改变制粉系统补加球方式 降低制粉系统钢耗和电耗

发表时间:2019/12/16   来源:《当代电力文化》2019年第16期   作者:余华江
[导读] 珙县电厂2x600MW超临界W火焰燃烧机组从2011年投产至2014年底,磨煤机加球及料位维护方式

         【摘要】 珙县电厂2x600MW超临界W火焰燃烧机组从2011年投产至2014年底,磨煤机加球及料位维护方式:根据磨煤机电流定期加钢球,当磨煤机电流低于180A开始加钢球,加到磨煤机电流185A停止加钢球,维持电流在180-185A之间。统计制粉系统年平均钢耗为190克/吨煤,远远大于设计85克/吨煤,制粉系统年平均电耗1.45%,致使珙县电厂生产厂用电率高、消耗性材料费用居高不下。为降低制粉系统钢耗和电耗,提出在机组运行中制粉系统加球方式由粗放式定期添加钢球,改为根据磨煤机运行小时数精准添加钢球,取得很好效果,以供同行参考。

         【关键词】 加球方式;粗放式;精准式;降低钢耗;降低电耗
一、引言
         珙县电厂一期工程现装机容量为2X600MW超临界机组,其设计和校核煤种为筠连、芙蓉矿区的无烟煤,煤质以高灰份、高硫份、低挥发份为主。制粉系统采用双进双出钢球磨煤机正压直吹冷一次风制粉系统,每台炉配6套制粉系统。         
         从2011年投产至2014年底,磨煤机补加钢球方式:根据磨煤机电流定期加钢球,当磨煤机电流低于180A开始加钢球,加到磨煤机电流185A停止加钢球,维持磨煤机电流在180-185A之间;煤粉细度R90根据经济细度调试数据维持在3.0-4.5%之间。统计制粉系统年平均电耗1.45%,制粉系统年平均钢耗为190克/吨煤,远远大于设计85克/吨煤,致使珙县电厂生产厂用电率高、消耗性材料费用居高不下。
二、原因分析

双进双出制粉系统煤、风、粉流动示意图
         根据磨煤机磨制煤粉的原理:磨煤机钢耗发生在钢球与钢球、钢球与钢瓦、钢球与煤粉之间的碰撞损耗,而钢球与钢球之间的挤压、碰撞损耗更为明显。针对珙县电厂制粉系统运行及补加球方式,分析得出钢耗大的原因:
          1、制粉系统加球方式为粗放式定期添加钢球,造成在磨煤机一个补球周期,载球大小比例在不断变化,加球初期大球多,加球末期小球多的情况,随运行时间的增加,使磨煤机出力逐渐降低、煤粉越来越细。
          2、磨煤机补球初期数量多,磨煤机内钢球多,造成钢球与钢球、钢球与钢瓦直接碰撞接触面积大,增加了钢球和钢瓦的磨损,增加了制粉系统钢耗和缩短钢瓦更换周期。
          3、磨煤机内钢球多,磨煤机电流较大,制粉系统电耗高,改进后磨煤机内钢球减少,磨煤机电流降低,制粉系统电耗显著下降。
          4、珙县电厂磨煤机采用差压式料位计,料位显示范围为0-1500pa。磨煤机料位维持在400-600pa之间,磨煤机筒体内煤粉浓度偏低,造成钢球与钢球直接碰撞接触面积增大,增加制粉系统的钢耗。
三、采取的措施
         针对原因分析,结合现场钢球实际使用与消耗情况,通过不断摸索总结,提出改变磨煤机加球方式,维持磨煤机高料位,减少磨煤机载球量,降低钢球与钢球直接碰撞接触面积,从而达到降低制粉系统钢耗和电耗的目的。


   具体实施步骤及过程如下:
         1、将磨煤机料位控制在600-900pa之间,提高磨煤机运行料位,减少钢球与钢球直接碰撞接触面积。
         2、2015年1-3月,将珙县电厂两台炉的A、B、E制粉系统加球数量由每运行1小时加8个钢球改为加7个钢球,两台炉的另三套C、D、F制粉系统加球数量不变。观察A、B、E制粉系统煤粉细度维持在3.0-4.5%之间,基本无变化,电流在178-183A(降低2A)左右,统计制粉系统月平均电耗由1.45%降至1.42%、月平均钢耗由190克/吨煤降至185克/吨煤。
   3、2015年4-6月,将珙县电厂两台炉的A、B、E制粉系统加球数量由每运行1小时加7个钢球改为加6个钢球,两台炉的另三套C、D、F制粉系统加球数量不变。观察A、B、E制粉系统煤粉细度维持在3.0-4.5%之间,基本无变化,电流在172-175A(降低8A)左右,统计制粉系统月平均电耗由1.42%降至1.39%、月平均钢耗由185克/吨煤降至175克/吨煤。
         4、2015年7-9月,将珙县电厂两台炉的A、B、E制粉系统加球数量每运行1小时加6个钢球不变,两台炉的另三套C、D、F制粉系统加球数量每运行1小时加8个钢球改为7个钢球。观察制粉系统煤粉细度维持在3.0-4.5%之间,基本无变化,统计制粉系统月平均电耗由1.39%逐渐降至1.33%、月平均钢耗由175克/吨煤逐渐降至160克/吨煤。
         5、2015年10-12月,将珙县电厂两台炉的制粉系统加球数量每运行1小时均加6个钢球。观察制粉系统煤粉细度维持在3.0-4.5%之间,基本无变化,统计制粉系统月平均电耗由1.33%逐渐降至1.3%、月平均钢耗由160克/吨煤逐渐降至135克/吨煤。
         6、2016年1-3月,将珙县电厂两台炉的磨煤机加球数量每运行1小时均加5个钢球。观察制粉系统煤粉细度维持3.5-4.5%之间,变化不大,统计制粉系统月平均电耗由1.3%逐渐降至1.25%、月平均钢耗由135克/吨煤逐渐降至110克/吨煤。
         7、2016年4月-至今,将珙县电厂两台炉的磨煤机加球数量每运行1小时均加4个钢球。观察制粉系统煤粉细度维持在3.5-4.5%之间,变化不大,煤粉细度R90在3.5-4.5%之间,变化不大,磨煤机电流在160A稳定运行,统计制粉系统月平均电耗由1.25%逐渐降至1.2%、月平均钢耗由110克/吨煤逐渐降至90克/煤。 
四、实施效果
  通过此次技术管理创新,创新磨煤机加球方式及数量取得以下良好效果:
   (一)磨煤机钢耗由190克/吨煤降为90克/吨煤 。按年发电量30亿kwh计算,年节约钢球144吨,按市场价5000元/吨计算,年节约费用70万元。
  (二)磨煤机电流降低25A,制粉系统电耗由1.45%降至1.2%。按年发电量30亿kwh计算,制粉系统年节约耗电75万kwh,节约资金约30万元。
  (三)目前国内很多燃煤电厂均采用钢球磨煤机直吹式制粉统,大都采用定期补加钢球的方式,磨煤机钢耗都在200克/吨煤左右。通过改变制粉系统加球方式,降低制粉系统钢耗和电耗,提高制粉系统运行经济性。此方法操作简单、无需任何投资就带来较大的经济效益,具有普遍的推广价值,适合配有钢球磨机的行业全面推广。
五、结束语
          通过改变制粉系统补加钢球方式及维持磨煤机高料位,制粉系统钢耗及电耗大幅降低,在保证制粉系统出力和煤粉细度的基础上,达到了降低制粉系统电耗、消耗性材料费用的问题,大幅降低发电成本。
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