汽车仪表板电子测试系统的设计与实现

发表时间:2019/4/4   来源:《知识-力量》2019年7月上   作者:郑伟
[导读] 汽车仪表是最为直观的向人类显示汽车运行情况的仪器。汽车运行过程中,各系统的工作状态都可以通过多种汽车仪表显示,驾驶员可以及时了解汽车运行的里程、耗油量、车速、有无故障等信息。

(航天科技控股集团股份有限公司,黑龙江省 哈尔滨市 150060)
摘要:汽车仪表是最为直观的向人类显示汽车运行情况的仪器。汽车运行过程中,各系统的工作状态都可以通过多种汽车仪表显示,驾驶员可以及时了解汽车运行的里程、耗油量、车速、有无故障等信息。现代的汽车仪表,基本都制作精良,外形优美,是众多品牌汽车的标配部件之一。因此,汽车仪表工作时的可靠性,以及参数传递的准确性,对驾驶员的安全操控至关重要。
关键词:汽车;仪表板;设计

 
        随着汽车工业的发展,现代汽车的各种机构日趋复杂,其附属装置也越来越多。为了使驾驶员能够更多更迅速的掌握汽车行驶信息,及时有效的采取相应的操作,保证汽车安全正常的工作,汽车仪表板己经成为现代汽车的信息中心。在汽车仪表大批量生产过程中同时带来另一个问题,那就是生产成品的测试标定问题。由于电子器件生产工艺的特殊性,造成即使同一类型的电子器件其电气特性也无法完全相同。因此从同一条生产线上用同样的工艺生产出来的同一型号的仪表,也需要对每一块表进行单独检验标定。目前国内大部分汽车仪表生产厂家对成型仪表的测试标定都是依照经验采用手工方法标定,严重影响了生产效率。如何开发出一种能自动测试标定汽车仪表的测试仪表已经成为一项重要而且极富应用意义的课题。
        一、概述
        作为一种重要的组成部件,汽车组合仪表的性能直接影响到汽车驾驶的安全性。早在上个世纪七十年代末,显示仪表就已经问世,随着科技的进步,尤其是传感技术、显示技术、软件技术、集成电路技术以及多通道技术的迅速发展,汽车驾驶的安全性和便捷性越来越受到人们关注,而汽车仪表也逐渐向微型化和电子化方向发展。经过多年的努力,我国汽车仪表已经在前期引进和改造的基础上取得了很大的进步,电热式和电磁式汽车仪表已经相当普及,目前的发展方向是新一代全电子式汽车组合仪表。尽管如此,国内的众多汽车仪表厂商还不完全具备自主开发的能力,部分仪表制造技术还需依靠国外支持。此外,仪表制造的整体工艺水平还不够高,创新能力不足,很多企业根本不具备与生产同步的高性能仪表检测设备,这些因素严重影响了我国汽车仪表行业的发展。在进行仪表指针压装时,还是采用传统的手工或半手工方式,能够使用自动指针压装系统的厂家寥寥无几,而自动标定系统则更是少见,而且标定的精度有待提高。
        二、仪表指针压装系统的组成
        汽车组合仪表的主要用途是显示汽车行进过程中的各种参数变化,从而判断汽车当前的行驶状态。现在生产汽车主要配置的组合仪表包括:转速表、里程表、燃油表、压力表、电池电量表等。由于长期的驾驶习惯,目前的汽车仪表还是采用指针式和数显式相结合的方式,指针式仪表的核心部件包括指针和步进电机。在进行仪表装配生产时,传统的方法就是采用特制的压装设备,通过手动方式控制气缸驱动多个压装头完成一次多个指针压装。而现代的压装方式则是采用基于智能微处理器的自动压装系统,这种系统具有较多的优点,例如:可直接接入计算机进行操作,接口丰富,可随时调整流程和参数,抗干扰能力强,性价比高,适应性广等。这种自动压装系统的结构也较为简单,主要包括微处理器、电机驱动模块、压力检测模块、操作面板、报警电路以及仪表盘支撑和固定机构等。
        三、指针压装系统的测试分析
        在对指针压装系统进行测试时,本文重点测试两个部分的内容,分别为压装压力测试和压装间隙测试。影响压装压力的主要因素是压力传感器的性能,因此在测试压装压力时,主要是测试传感器的输出精度、反映速度等指标,同时进行压力校准。根据之前的分析,在进行仪表指针压装时,压装压力要控制在70-120N 之间,在不同量程下进行了反复多次测试,传感器的输出值经过单片机程序处理。结果表明,所设计的压装系统能够有效控制下压速度,压装压力大多在90-110N 范围内,检测精度能够达到 0.1N。在进行压力校准时,利用标准值作为参考,具体结果如表所示。


 
        1、压装间隙的测试分析。影响压装间隙准确度的主要因素包括压装下压速度、压力检测速度和气缸弹起反应时间等。理论上来看,在压力检测速度保持不变的情况下,要想保证压装间隙准确,压装下压速度和气缸弹起反应时间都应该越小越好。在设计压装系统时,我们选取的压装间隙测距光栅尺的分辨率为0.5μm,精度达到±3μm,因此,如果压装下压速度为V =5mm/s,程序扫描时间为T=1ms,那么由单片机程序处理延迟而导致的误差为:


 
        根据式的计算结果,由单片机扫描程序时间所引起的误差很小,基本处在±3μm的光栅尺准确度范围内,因此,影响压装间隙准确度的主要因素应该是气缸弹起反应时间。在保持压装下压速度为V=5mm/s,气缸压力为30N的条件下,通过反复多次测试,发现气缸弹起反应时间约为0.2s,相应造成的误差约为0.2mm,明显超出了±0.1mm 的精度要求。在硬件条件无法改变的情况下,为了消除这个误差,在保持气缸压力基本问题的前提下,我们采用在程序中调节处理的办法。根据压装间隙的检测过程,把压装间隙提高0.3mm,这样在实际压装时可以预先在程序中消除这个延迟误差,从而使压装间隙的精度满足设计要求。
        2、指针标定系统的测试分析。根据标准的规定,在标定汽车仪表等指针式仪表时,主要对示值误差和回程误差进行检测。
        (1)示值误差的检定方法。仪表示值误差需要在正反两个方向上各检定一次,本文设计每隔10个刻度为一个检定点。在检定时,首先控制步进电机使仪表指针归零,同时控制CCD摄像机提取零刻度时的表盘图像,并保存命名为Image0;然后再控制步进电机使仪表指针按正方向转动10个刻度,达到指定位置后由CCD 摄像机再次提取表盘图像,并保存命名为Image1;最后,利用图像 Image0和Image1以及第四章介绍的表盘示数提取算法,计算出此检定点的表盘示数,并与期望的理论值进行比较得出示值误差。重复上述过程,直到正方向上所有的检定点都检定完成。反方向上的检定过程与正方向完全相同,检定条件要保持不变,同时计算各检定点示值误差时的正负号也要保持一致。每一个检测行程内的示值误差是根据行程中所有检定点的误差求得,而任意 1mm距离内的示值误差则是根据0-1,1-2范围内所得各点的误差求得。示值误差的计算方法为:如果误差同号,示值误差=最大误差-最小误差;如果误差异号,示值误差=|最大误差|+|最小误差|。
        (2)回程误差的检定方法。由于仪表结构的原因,在正反行程上其示值不可能完全相同,这种误差被称作回程误差。因此,在检定完示值误差以后,取正反行程内各检定点示值误差的最大值确定回程误差。
        (3)检定结果及分析,根据汽车常用仪表的量程,应属于 0 级大量程仪表,国家标准规定的仪表允许误差,在检定开始前,被检仪表的设计精度是已知的,利用本文设计的标定系统对待检仪表进行精度检测,最后根据精度检定结果的对比分析,就可以知晓待检仪表是否合格。通过工作行程误差 7µm<30µm , 示值误差7µm<12µm,回程误差4.3µm<6µm,因此,设计的仪表标定系统的准确性较好,采用仪表标定系统可以对汽车仪表进行精度检测和标定,实验结果测量准确,检测速度较快,能够满足系统对于实时性的要求。
        结论
        通过对仪表压装和标定系统进行了简单测试,压装系统测试包括压装压力和电流,以及压装间隙测试;标定系统对汽车仪表的示值误差进行了检定和计算。测试结果表明,本文设计的仪表压装和标定系统基本满足要求,性能较好。
参考文献
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