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摘要：化学工业可推动我国经济高速发展，随着化工工艺的不断成熟，其工艺自动化水平在不断改善，产品的生产效率得到了大幅度的提升，但是化工生产过程中会产生大量的资源消耗，也会造成生态污染，对环境造成的危害。基于此，以下对化工工艺中常见的节能降耗措施进行了探讨，以供参考。
关键词：化工工艺；节能降耗措施；研究
引言
化工工艺的概念较为宽泛，囊括了化工技术和化学生产，可以将其看作是化工原料加工的过程，如果进行细化的话，则包括原料的处理和最终产品的精制。随着经济的发展，需求量加大，资源变得日益紧张，如果在化工生产环节，资源浪费严重，将会加剧紧张的局势，生态环境即将面临破坏。基于此，化工工艺节能降耗应该受到重视，在采取先进技术的同时，还要加强管理，将化工工艺转变为绿色工艺
1化工工艺中节能降耗的意义
在对我国当前社会资源的利用率来分析，能源出现严重的短缺问题，我国非常推崇可持续发展，化工企业要想长远的发展，就要实现节能降耗。针对我国煤化工和石油化工企业来说，能利用的资源在不断的枯竭，很难满足实际的供求。在化工工艺中，采用节能降耗技术，可以改善生产时效性，减少化工原料的消耗，有效地控制污染，提升企业的效益，因此，在化工工艺中采用节能降耗技术，淘汰落后的生产工艺，实现自动化的化工工艺，才能降低企业的生产成本，提升企业的综合竞争力。针对化工企业来说，在实际的生产环节中，会产生二氧化碳和二氧化硫等污染物，对人们的身体健康产生负面影响，在节能降耗技术应用时，也可以减少各类有害气体的排放，起到保护生态环境的效果。
2化工工艺中节能降耗技术的应用要素
节能降耗技术在化工工艺中的有效应用可进一步拓展化工行业的产业覆盖面，提升市场占有率，实现产业驱动式的协调发展。节能降耗技术在化工工艺中的应用要素主要包括意识要素、技术要素和体系要素。就意识要素而言，意识是行动的驱动力，优良的节能降耗意识可支持化工企业不断创新化工工艺和生产机制，实现生产环境的全面改善，进一步满足我国对化工行业发展的节能环保要求，促进行业环境不断改善；就技术要素而言，近年来，我国科学技术水平不断提高，节能降耗技术的应用逐渐脱离传统的化工生产领域，在行业内实现有效覆盖，充分拓宽了节能降耗的路径，应基于社会环境和市场环境对化工产品生产及化工产品物流的影响，以先进技术为依托，全面加强生产创新力度和管理创新力度，进一步夯实行业发展基础。就体系要素而言，经济全球化时代中，化工产品的流通速度呈现了明显的上升趋势，对化工行业和化工生产工艺提出了更高的要求，这意味着化工企业要想持续保持优良的发展态势，必须具备整体性较高的管理体系，以保证节能降耗技术的应用有效性和持续性。
3化工工艺中常见的节能降耗措施
3.1尾气回收利用技术
有效处理化工生产中所产生的尾气，在一定层面上不仅可以减少尾气中含有的硫物质，使气体达到国家规定的尾气排放标准，还能够有效缓解大气的污染情况，促进社会的经济发展。尾气回收处理的流程可以满足大多化工产业排放尾气的需求，对于化工产业的发展具有促进作用，因此，有关化工尾气的回收等问题受到社会的广泛关注。硫化氢是一种有挥发性的有毒物质，若在化工生产中泄漏出去，或者企业部进行处理直接排放，会对我们生活的环境有很大影响，甚至直接威胁相关工作人员的生命。为保障化工生产过程中的安全性，需要对尾气中含硫的物质进行有效地去除，以防止含硫物质因各种化学反应转变为有毒的硫化氢，在一定程度上会威胁工作人员的生命健康安全。在化工生产中，常见的简单方法就是采用甲基二乙醇直接吸收，但存在问题也很明显，对硫的去除效果较差，加上气体容易泄漏，造成资源浪费，甚至会生成有毒的硫化氢等物质，若企业没有进一步对尾气处理，会对环境造成不好的影响。综上，企业需要找到合适的加氢反应中使用的催化剂，还要借助活性氧化铝等物质来提高硫的回收率。化工企业可以通过挑选合适的催化剂降低回收的成本，还能大幅度提高硫的回收率，增加收益。
3.2优化产品结构
巩固现有产品的市场份额，实行专业化、精品化生产；大力发展优质产品生产技术，提高产品质量，开发优质产品。优化产品结构和提高装备水平，实现由打变强，挖掘节能降耗潜力的关键环节，也是降低单位产值能耗和单位工业增加值能耗的主要途径。
3.3重视新设备、新技术的科学合理应用
随着科技的进步，一些新技术不断涌现，给化工工艺发展指明了新的方向，基于此，重视新设备、新技术的充分运用，已经变得至关重要。在实际化工生产中，无论是化工设备还是所应用的技术都属于化学反应的基础，属于不可或缺的内容。因此，加大这方面节能降耗的控制力度，是化工企业生产必不可少的内容之一，可以从整体设备质量提升上下功夫，引进新的技术和工艺，力求将化工生产中的能耗损失降到最低。现实工作中，为了达到节能降耗的理想目标，需要结合化学反应的独特性，正确、合理选择设备，在提高生产效率的同时，将能耗降低。设备选择方面，节能型的设备应该首先考虑，例如：热管换热器以及蓄热器等，需要考虑其循环利用率；技术方面，要结合实际生产需求，采用短程蒸馏技术以及先进的结晶分离技术，保证工艺质量的同时，为企业节省大量能源。
3.4污水深度处理及回收利用
随着炼油化工污水水质越来越复杂，以及污水排放要求越来越严格，常规的隔油、气浮、生物处理及后处理的流程已不能满足污水排放要求，迫使化工企业必须开展对污水的深度处理。此外，大部分炼化企业所处地区水资源短缺，必须加强对生产用水的重复利用。在化工污水排放标准升高及水资源紧缺的双重压力下，炼油化工企业污水处理系统向污水深度处理及回收利用转变，将污水处理作为生产环节来对待。
3.5控制化工生产过程中的动力能耗
在设备投入到使用中就应该对设备使用技术进行研究，完善设备的运行方式，将电机系统拖动，有效地降低电能的消耗问题。在实际工作开展时，变频节能调速技术应用时可以改善设备的阀门采用静态调节的方式，在输出的环节中，应该确保生产设备电能输出具有稳定性，有效地解决装置的负荷问题。也可以通过优化组合化工供热系统降低能耗，在实际工作中采用节能减排的理念，实现对热能源的合理转化。有效地防止高热低用的问题，确保机械运行的功率可以有效地节省电能，降低化学反应中造成的能源浪费问题。
3.6构建循环经济发展模式
以资源、能源高效循环利用为核心，以减量化、再利用、资源化为原则，以低消耗、高效率为特征，承担化工产品的生产制造功能、生产过程的能源转换和回收利用功能，消纳企业废弃无的处理功能，基本实现三废回收利用，成为环境友好，服务社会、资源节约型的企业。
结束语
总而言之，当前我国正处于化工行业发展的关键时期，考虑到经济转型期间化工企业面临的多样性挑战，应高度重视节能降耗技术在化工工艺中的应用。积极转变化工产品生产观念，识别化工工艺的节能降耗切入点，以化工产品的绿色生产原则为基本遵循，利用现代化发展理念，实现节能意识的优化，积极更新生产工艺，合理融合先进技术，加强节能设备投入，健全节能监督体系。
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