褚宝琦
山东潍坊润丰化工股份有限公司，山东 潍坊 262737
摘要：在现代化社会中，化工产品已经成为人们生产生活中不可或缺的重要组成部分。同时，我国的化工行业也获得了更大的发展空间，各类化工企业的数量和规模也有了明显增加。在化工企业日常管理工作中，安全管理工作是其中的重中之重。由于化工生产过程具有较大风险性，如果安全管理工作不到位，则有可能引发较为严重的安全事故，对于企业的发展以及社会的稳定造成不良影响。所以，应重视化工生产过程的安全管控工作。
关键词：新环境；化工安全生产；管理对策
引言
化工行业的迅速发展，推动了社会经济的整体进步。但受化工生产特性的影响，容易出现诸多安全隐患。近年来，国家对安全生产、环境保护的重视程度不断提高，要求化工企业系统排查和梳理现阶段安全生产、环境保护环节中暴露的问题，并及时采取针对性的优化策略，最大程度降低各类安全事故的发生概率，增强化工生产的绿色性与环保性。
1国内化工行业的安全现状
化工行业是国家的基础行业和支柱行业，化工行业与我们的生活息息相关。根据中国石油和化学工业联合会提供的数据，我国化工行业的产值占GDP的12%以上。根据国家统计局的数据，2020年我国的GDP突破100万亿元。可以得出化工行业的贡献在12万亿元以上。精细化工是创造新物质的工业，化工产品种类繁多，生产工艺流程也是千差万别，是高危险、高污染的行业。近些年，一些安全事故频发。据相关数据统计，2013年化工和危险化学品事故为142起，死亡人数为207人；2015年事故为97起，死亡157人。2016年至2018年，化工事故统计口径改变后，2016年事故为226起，死亡234人；2018年事故为176起，死亡223人。可见事故和死亡人数都高位运行。安全生产、清洁生产成为化工行业可持续发展的头等大事。随着我国精细化工技术水平的提升以及国家对精细化工企业的监管加强，一些企业开始重视本质安全，但是对工程建设方面的重要性还是不够重视。
2新环境下化工安全生产及管理对策
2.1落实安全管理制度
在落实安全管理制度的过程中，需要积极响应国家号召，建立完善的内部安全生产管理制度。化工企业需要根据自身的发展情况制定良好的管理方案，全面考虑生产过程中的所有环节，在实践过程中不断完善管理制度，保证制度方案的落实效果，对出现违规行为的工作人员严惩不贷，并且做好安全知识，在教育工作，使员工充分认识到科学生产技术和安全生产的重要意义，保证在日后的工作中不会出现此类错误。
2.2强化化学品安全管理
化学品中涵盖一些具有易燃易爆或有毒特性的材料，如果没有对化学品进行科学管理，则有可能引发火灾、爆炸或人员中毒等安全事件。所以，化工企业要对化学品管理足够重视。企业管理部门可以从以下方面入手进行管理：首先，做好化学品的风险辨识工作，化工企业方面应聘请专家对生产环节所涉及的化学品进行风险辨识与评估，并将其按类别与危险系数分为“红、橙、黄、蓝”四级安全风险，分级建立安全风险数据库和信息管理系统。在实际管理工作开展环节，依据化学品的不同等级，采取针对性的管理措施，以提升化学品的安全管理效果。其次，还要对各类化学品的基础台账进行完善，通过建档立卡，形成完善的台账。对风险种类、特种作业备案、人员取证、职业健康、特种设备年检等各类信息建立台账，并进行监测，对材料与设备工艺等参数的变化分析，准确判断其发生风险的可能性与概率，然后为相关策略的制定提供必要的参考依据。此外，台账的建立可以使有关部门掌握化工生产环节的安全底数，在发生问题时便于对相关部门与责任人的追责。
2.3提升自动化生产水平
随着计算机技术、信息化技术的发展，工业上的DCS控制系统可靠性极大提升。大量的事实证明DCS控制比人工现场控制更值得信赖。国家的一些文件也对企业自动化控制提出了要求。例如原国家安全监管总局关于公布的《首批重点监管的危险化学品名录的通知》安监总管三〔2011〕95号中规定，生产、储存重点监管的危险化学品的企业要装备功能完善的自动化控制系统。2013年发布的首批重点监管危险化工工艺目录中更是对15种危险工艺（后扩充到18种）的控制要求做了具体规定，可见自动化控制系统在化工安全生产中具有举足轻重的作用。危险与可操作性分析（HAZOP）对完善生产工艺自动化水平有极大作用。原安监总管三〔2013〕76号文也规定了涉及“两重点一重大”和首次工业化设计的建设项目必须开展HAZOP分析。通过HAZOP分析，可以充分了解生产过程中可能出现的偏差以及偏差导致的后果。基于HAZOP分析的结论，可以采取必要的措施解决偏差问题带来的安全隐患，提升和完善生产工艺的自动化控制水平。企业主要生产管理人员、主要生产人员参加HAZOP分析是很有必要的。通过参加HAZOP分析，可以更加系统地了解生产工艺，制定科学合理的操作规程和管理模式。
2.4车间布置要合规合理
车间的布置首先要符合规范规定的要求，例如车间的防火分区面积、疏散通道的安全距离等要满足规范要求，这些是最基本的要求。车间布置还应考虑合理性。首先车间布置要考虑主要物料的垂直流、水平流与工艺流程一致，使得能尽可能地利用重力输送物料，能尽可能地使得布置切合生产顺序。其次设备布置要有清晰的操作界面、人流通道、物流通道。人流与物流线路独立，不存在交叉。这在医药化工GMP车间的布置上是最基本、必需的要求。再次甲乙类车间内尽量不设置控制室，尽量减少车间内的人员，有条件的逐渐做到无人生产车间。根据原安监总管三〔2013〕76号文按照《石化标》5.2.16条规定控制室、变配电、化验室不得与设有甲、乙A类设备的房间布置在同一建筑物内。《石化标》直接禁止布置了。即使依据《精化标》，虽然没有明确禁止控制室、变配电等布置在甲乙类生产车间内，但是也规定了其应布置在爆炸危险区域之外。自动化、无人化是精细化工生产车间的发展趋势。
2.5开展精细化管理，提升管理效率
通过对员工安全意识的培养以及相关安全管理体系的建立，可以基本上保障石油化工企业的安全生产，但是为了企业能够高效率地运转，也可以从重点的管理流程上突破，通过提升管理效率，增强相应的决策能力，在处理事故的过程中，也需要基于实践和以往的经验教训，制定出最佳的流程措施，从而保证管理人员能够在出现问题时迅速响应。另外，在此基础上可以运用信息化的技术工具来提升管理效率，因为当前信息技术发展比较迅速，可以为石油化工企业安全风险管理的实现和开展更加全面细致的管理带来更大的可能性。
结语
与传统行业相比，化工生产过程具有一定的风险性，这就需要化工企业对其内部的安全管理工作足够重视。就目前发展情况，部分化工企业在安全管理工作方面还存在一定问题，这对于保证企业的安全稳定发展而言是十分不利的。所以化工企业管理者应对安全管理工作足够重视，通过对问题的科学分析，制定出据有针对性管理工作措施，进而有效提升管理水平，促进化工生产的安全顺利开展，为企业稳定可持续发展奠定重要基础。
参考文献
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