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摘要：目前，在化工行业中，压力管道有着极为重要的影响作用，尤其是随着长时间的管道运行，会对管道质量造成损伤，导致管道质量无法达到行业质量要求，使化工行业在生产效益和安全方面承受损失。对于压力管道缺陷产生原因的分析有利于在根源解决问题，减少压力管道缺陷产生的概率，提高压力管道的运行质量和使用寿命。无损检测能够对压力管道的运行情况进行检测，基于检测结果采取相应的处理措施，使压力管道能够始终保持在良好的运行条件下，促进我国化工行业的长远发展。
关键词：压力管道缺陷；产生原因；无损检测
引言
采用先进的焊接技术并加强焊接施工质量控制，采取管道无损检测技术，可及时发现管道焊接质量缺陷并及时改正。基于此，文章将从压力管道无损检测和焊接两个层次探讨当前常用在压力管道检测中的无损检测技术，并对焊接技术及其存在的焊接质量问题、防范措施进行研究，结合实际情况采取必要的控制措施，以免质量问题进一步扩大。
1压力管道无损检测方法
对于压力管道无损检测方法的分析需要基于《承压设备无损检测》等相关规定内容进行分析，主要方法可以分为以下五种：（1）压力管道磁粉检测（MT）。对于铁磁性材料的表面缺陷以及近表面缺陷问题可以采用磁粉检测方法，主要在于磁粉检测存在较高的灵敏度优势，对于长度在0.1mm左右和宽度在微米级别的裂纹做到准确检测，并且检测方法较为简单，对于压力管道中存在的缺陷位置、形状、大小等情况也能够更加直观地掌握，达到理想的检测效果。但是，并不适用于几何结构复杂的工件检测，对于奥氏体不锈钢的非磁性金属材料也无法应用。（2）压力管道渗透检测（PT）。对于表面开口缺陷问题的检测也可以采用渗透检测方法，且渗透检测方法对于材质没有限制性要求，只是对表面多孔的构件无法应用，所以，能在更多的压力管道无损检测中应用。在进行检测时，通常采用IIC-d型喷灌渗透检测剂，不会受到水电等资源的影响，检测的便利性较高。（3）压力管道涡流检测（ECT）。对于导电体管道的表面缺陷问题检测通常以涡流检测方法为主，能够使缺陷问题的位置得到更加准确的掌握，并对近表面缺陷问题的具体埋藏深度和表面缺陷问题的开口情况掌握更加准确，在大批量管材的入场检测中能够发挥出更加突出的检测优势。（4）压力管道射线检测（RT）。对于压力管道的焊接接头内部缺陷问题可以采用射线检测方法，包括未焊透、气孔、裂纹、夹渣、未熔合等缺陷问题都能够做到准确检测，检测结果可以具体到缺陷问题的位置、大小和性质等相关信息，有利于处理措施的进行。主要在于射线检测的记录介质为底片，使缺陷问题的具体情况能够更加直观地被反映出来，并且更利于长期保存。但是，在实际检测工作中，以薄工件的检测更为顺利，厚度较高的工件会影响到射线的穿透力，且射线检测方法在成本方面的要求较高，检测效率也更低，还需要检测人员做好辐射的防护措施，对于广泛应用的限制性较高。
2压力管道焊接施工中存在的问题和防范措施
2.1气孔问题及其防范措施
压力管道焊接时存在气孔现象，首先，应确保焊条的干燥，采取必要的保温措施，以免受潮而影响焊接质量。其次，应严格控制操作流程，避免外界不良气体进入焊缝中，应对压力管道焊口存在缺陷的位置打磨处理，在焊接时采取防风措施。最后，要求管道口保持清洁干燥，避免有铁锈、油污等问题的出现。
2.2夹渣问题及其防范措施
压力管道焊接夹渣问题是比较常见的质量缺陷，对该问题的解决，首先，应完善工艺参数，采用较大的电流参数，以确保焊接的熔深。其次，不能过度打磨处理，有效除去压力管道表面的熔渣，注意管道接口打平。再次，要求控制焊接时的角度和速度，避免焊接熔深不足而引起夹渣现象。
最后，应及时清理管道和焊条的杂质以及焊道上的熔渣，以免杂质进入焊道导致夹渣。
2.3未焊透问题及其防范措施
焊接施工时须严格按照焊接规范和要求控制坡口的尺寸和钝边厚度，准确调整与控制运条的角度和速度，以保证电弧在正确的方向上。通过以上操作可有效减少未焊透的现象，以确保焊接的质量。
2.4烧穿问题及其防范措施
首先，在焊接时须确保根焊厚度，避免过度打磨处理，应采用合适的电流。在压力管道热焊时，应适当提高焊接的速度，以免由于温度过高，引起烧穿。其次，在平焊和仰焊时，须控制熔池的温度，可使用短弧焊方式。
2.5咬边问题及其防范措施
首先，选择小一些的电流参数控制电弧的长度，应保证焊接运条均匀。其次，在金属填充时，应比焊道母材表面稍低，确保盖面焊道轮廓清晰，控制咬边和外观成型。最后，焊缝咬边深度和长度超过标准的部分应使用砂轮打磨处理后再进行补焊。
2.6加强技术控制和管理
无损检测的作用也会受到技术人员操作的影响，所以，为了使无损检测技术得到更大程度的提高，也需要在技术控制和管理方面予以加强。包括针对无损检测的程序进行规章的制定，使无损检测能够依照规章制度的要求有序进行，避免在检测程序方面存在随意或混乱等问题。对于无损检测人员也要做好相关的培训工作，确保检测人员能够达到技术要求，避免由于检测人员能力问题造成检测准确率等方面的下降。在进行无损检测时，检测人员需要严格按照规章制度和技术标准进行检测，除此之外，还需要设置专门的监督管理人员，对具体的技术操作和质量进行监管，能够避免数据误差、违规操作、记录篡改等问题的发生。对于无损检测工作的整体情况也需要做好记录总结，便于在产生检测问题时的调用和分析，都能够起到提高无损检测的作用。压力管道无损检测具有一定的专业性，必须由具备无损检测技术能力的人员进行，才能够确保无损检测的准确性。所以对于技术人员的能力水平要做到严格要求，可以通过培训和考核的方式，一方面，对技术人员进行专业能力的培养，对先进的无损检测技术进行学习，对优秀的无损检测经验进行借鉴，从而在实际的无损检测中促进检测水平的提高。另一方面，对技术人员的能力水平做到明确，优秀的技术人员能够承担更多的检测任务，也可以获得相应的奖励，促进技术人员对提高能力水平的积极性，而能力水平不足的人员就需要加强对不足之处的学习，也需要接受相应的惩处，避免在无损检测中由于技术问题导致的检测问题。
结语
为了提高压力管道的运行效率，保障压力管道的运行安全，降低管道检测的成本，无损检测得到了广泛的应用，随着技术与工艺的更新，无损检测技术也在不断提高，检测精度更高，适用范围更广，检测设备的适用性更好，为了适应不同材料与不同工况的要求，无损检测技术发展出了多个分支，形成了完善的技术体系，因此，无损检测技术的应用，要根据现场状况、被检测物的形状与材料、缺陷的部位与形式等因素选择合适的检测方法，与此同时，无损检测与破坏性检测配合使用，才能满足实际需要，全方位地为压力管道安全运行服务。
参考文献
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