摘要：压力管道的运行安全极为重要。为了确保压力管道的正常与安全运行，在实际运行期间大多会采用无损检测对管道进行检测，防止损管道发生运行失效。文章就压力管道的无损检测技术进行简要说明，并提出了无损检测技术的转化，希望对同行工作有所帮助。
关键词：压力管道；无损检测；技术实践
引言
压力管道检查是保证压力管道运行安全的有力保证。由于压力管道在实际运行过程中容易受到外界因素的影响而发生事故，因此必须采用检查方法来检查管道的运行安全性。为了避免因检查而对管道质量造成损害，通常选择无损检测作为主要检查方法。
1.压力管道无损检测的必要性
压力管道进行无损检测的根本原因，是在管道运行过程中可能会发生一种或另一种损坏，从而导致管道质量和安全性受到损坏。为了避免此问题，相关技术人员建议管道检查，为防止管道检查影响管道质量，建议采用无损检测技术作为主要检查方法，以确保压力管道的质量和安全。 从这个角度出发，在压力管道的检查过程中进行无损检测是非常必要的，需要引起重视。
2.无损检测的目的
2.1确保产品的质量
使用无损检测技术，您可以对肉眼无法观察到的缺陷（例如，试件中的内部缺陷和试件表面上的小缺陷）执行探伤操作。 无损检测技术具有检测灵敏度高，检测结果可靠性高，应用范围广的优点。 它被广泛用于锅炉，压力容器和压力管等承压设备的制造过程检查和最终质量检查。另外，无损检测技术是在不损害工件性能的情况下完成检测过程，并且可以对工件进行100％的检查，而无损检测只能通过抽样检查来进行。因此，对于重要的结构件，为了确保良好的产品质量，优先采用无损检测技术。
2.2保证产品的使用安全性
尽管某些承压设备的设计和制造满足规格要求，但使用一段时间后仍会发生损坏事故。发生事故的原因有很多，例如高温和应力对材料蠕变的影响，交变应力导致应力集中疲劳和腐蚀会导致壁厚减小或材料降解。为了确保使用的安全性，必须定期检查使用中的承压设备，如锅炉，压力容器，压力管等，以及时发现缺陷，减少事故发生的可能性，并且不损坏设备。检查是定期检查和发现缺陷的最有效方法。
2.3使制造工艺得到改进
在生产过程中，为了及时了解产品加工工艺是否满足产品要求，应及时进行过程测试，并在测试过程中对被检工件进行无损检测，以有效提高质量。根据测试结果确定制造过程并确定最佳制造工艺。例如，在锅炉，压力容器，压力管等承压设备的制造过程中，应对小口径管进行射线照相测试，并根据测试结果对焊接参数进行校正，以达到符合质量要求的焊接工艺。
2.4使生产成本得到降低
一些公司错误地认为，过程之间的无损检测会增加生产成本。然而，在工艺之间进行无损检测实际上可以防止焊接缺陷的发生，避免浪费和后续工艺的返工，从而真正达到降低成本的目的。例如：某些铸件在加工后不允许在工件内部出现裂纹，气孔，炉渣和其他缺陷，然后在加工完成后进行无损检测，这将导致维修。增加生产成本，并选择在加工之前对重要零件进行无损检测，发现缺陷并及时处理，这可以降低报废率并节省工时。
3压力管道无损检测技术及其应用
3.1焊接缝的无损检测
3.1.1射线探伤
射线照相测试利用射线可以穿透物质并引起物质能量衰减的特性来检查物质的内部缺陷一种检测方法。放射线检查的方法是放射线检查法，荧光屏观察法和工业X射线电视法。射线照相检查主要是在与射线相同的方向上检测与裂纹相同的缺陷，例如裂纹，然后在与射线相同的方向上进行检测。在电影上很容易放映。
但是，当垂直于射线时，很难找到相同类型的缺陷，因此某些部分是否可以使用射线照相检查，（1）有必要分析缺陷的状况是否有利于射线照相透照，（2）取决于射线照相透照能力，例如X射线机的kV值，（3）查看是否有透照的环境或空间。一般用于电站在测力容器中，例如没有支撑框架的结构零件，可以通过RT检查方法检查纵向环缝焊缝。射线能量足以对人体产生生物影响，因此在正常情况下，检查人员应在RT检查期间进行必要的保护，警告检查周围区域。
3.1.2超声检测焊接缝
超声波检查具有许多优点，例如能够检测平面线性缺陷（例如裂纹等），并且成本低廉且操作简便灵活但超声波测试无法提供像射线照相测试一样的直观缺陷记录，并且缺陷类型需要熟练的技术操作员的判断。 GB50235和HG20225标准规定如果更换射线照相测试，它必须得到施工单位的批准，其检查数量必须与射线照??相检查相同。 SH3501标准指出如果您设置表的规定必须通过射线照相测试来应用，然后必须根据具体规定执行，并且如果超声检查的应用具有规则时间也必须严格按照规定执行。但是它需要用超声波测试代替，因为当受到条件限制时，应该获得设计单位的批准时。
3.2原材料的无损检测
一般的工业金属管包括无缝管和接缝管两种。 其中，接缝管是第一个将原材料轧制成管形的管，然后将其焊接。 大多数大直径接缝管都是焊接的，焊接方法是电阻焊或埋入式。
电弧自动。通常，焊缝管道的缺陷包括裂纹，气孔，未熔合，夹渣和渗透不足。 而且无缝管经常存在一些缺陷，例如内壁裂纹，裂缝，夹杂物，夹层和褶皱，其中大多数与管轴平行。根据技术条件和原材料的无损检测按照相关标准进行。常用的无损检测方法包括磁粉检测和涡流检测。
3.2.1磁粉探伤
通过使用要被磁化的铁磁性材料在磁场中进行，并且在表面缺陷或表面缺陷附近产生漏磁现象。有瑕疵。当铁磁材料置于磁体的N极和S极之间时，磁力线通过。对于均匀的材料，磁力线平行且均匀地分布。如果在材料表面上或附近存在裂纹，气孔和夹渣等缺陷，则由于这些缺陷是非磁性的，因此其磁阻很大，磁力线不易通过。绕开它，以便弯曲缺陷并显示缺陷。根据这种显示特性，可以判断缺陷是否存在。在磁粉检查过程中，被测零件的表面有一定的粗糙度要求，通常不小于Ra12.5μm。当测试件被磁化时，可以使用交流电或直流电。当检测由于电流趋肤效应引起的表面缺陷时，前者具有较高的灵敏度，而由于较均匀的磁化场，后者在浅表面下更深。缺陷。另外，在对试验片进行磁化时，必须同时进行圆周磁化和纵向磁化，以防止遗漏不同方向的缺陷。在检查过程中，还应注意由材料粒度和不均匀结构引起的假缺陷。
3.2.2涡流检测
采用通孔线圈探头来检测管道的通孔缺陷，此外，在磁场强度不同的情况下，铁磁管的导磁率也不同，因此应设置磁饱和装置。检测铁磁管道时，相同当足够的磁场施加到检测线圈的检测区域时，导磁率与常数大致一致。一般在1MHZ铁磁钢管涡流探伤频率在500MHZ之间。在涡流测试过程中，应使用对比样品调整涡流计的检测灵敏度，以确保验收水平和测试结果的准确性。比较样品应与被检查者一起检查存在相似或相同的表面条件，电磁性能，等级和规格以及热处理条件。大多数标准要求凹槽和通孔是比较样品中的人为缺陷
结语
无损检测是压力管道安全管理的重中之重最重要的是防止事故发生，例如泄漏，爆破和压力管道不稳定一种有效的方法。充分发挥无损检测技术的无损检测功能它可以评估压力管表面和内部存在的缺陷，并推断其使用寿命。 因为因此，面对不同的压力管道，采用有针对性的无损检测技术来保护屏障压力管的安全运行具有重要意义。
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