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摘要：随着我国技术水平的提升，大众对工艺设备功能与外观要求不断提高。为了保证钻井施工的安全性与稳定性，应用无损检测技术对钻井工具进行检测尤为重要。本文就钻井工具无损检测展开了相关探究，以供参考。
关键词：无损检测技术；钻井工具；工具检测
引言：
无损检测技术最早应用于矿物质的开采工程，随着技术手段的不断更新，逐渐应用在各项工程的质量检测，再加上智能化与数字化的融入使无损质量检测技术更适用于工程领域。工程质量检测是一项长期且具有实时性的任务，需要保障质量采样的精准与可靠，无损检测技术能够在无损前提下进行质量数据的采集与传输，具备持续性特征。工程质量检测还需要从原始工程用料、工程结构等方面开展检测工作，检测过程中不能使用化学手段对工程质量造成破坏，无损检测技术是一项基于物理学手段，能有效判断工程内在质量状态。一些工程建设在偏远地段或局限性较高的地理位置处，不方便检测人员的近距离数据采集与质量分析，应用无损检测技术能够在较大程度上突破传统质量检测方法的局限性，远距离完成质量检测全过程。
1无损检验技术概述
无损检测技术应用在钻井工具生产验收与运行等各个阶段，借助技术完成钻井工具的安全检测工作，可以选择不同类型的无损检测技术，针对技术自身持有的作用，检查钻井工具对钻井工具状态，通过钻井工具缺陷检测及时发现钻井工具存在的质量问题，将发现的安全隐患以检测报告的形式上交，对检测情况进行评估。
1.1无损检测技术的概念
通常无损检测技术可以使用物理特性来实现无损检测，比如声音、光以及电磁等，能够对钻井工具的材质以及是否存在缺陷进行探伤。与传统的检测技术相比，无损检测技术具有不可比拟的优点，可以弥补传统检测技术的不足，通常无损检测技术包括磁粉检测、超声波检测、射线检测、渗透检测、涡流检测等。其可以针对锅炉不同的位置进行探伤。
1.2无损检测技术的目的
无损探伤是指在不破坏检测对象的条件下，对检测对象进行探伤，检测方法有4种：超声波探伤、射线探伤、渗透探伤、磁粉探伤。其可以在保证锅炉正常工作的情况下实现探伤，从而有效地降低隐患以及保证锅炉的质量。无损检测技术不仅可以有效优化锅炉检测安全性，而且防止出现人身安全事故。在我国科学技术高速发展下出现无损检测技术，而无损检测技术也在科技水平不断提高的同时，不断对技术结构进行调整，提高技术的应用效果。在钻井工具应用范围逐渐扩大的过程中，需要重视钻井工具安全问题，通过无损检测技术对钻井工具进行缺陷检测，快速发现容器存在的安全隐患并加以解决，由此可以提高钻井工具在各行各业中应用的安全性与可靠性，使容器可靠、稳定的运行。
2无损检测技术的具体应用
2.1漏磁检测技术
钻杆属于薄壁钢管，在钻井过程中承受各种各样的力，极易容易产生缺陷，利用漏磁技术，通过使用管体检测仪，能系统完成管体内外部横向缺陷检测、管体壁厚检测和钢级比较鉴别。系统采用探头（传感器片）固定，钻杆前进的方式，利用磁化线圈产生的高能磁场将钻杆磁化到饱和或近饱和状态，钻杆如果存在缺陷或壁厚损失，则出现磁场泄漏，通过信号转换成图形，可以有效地检测出存在缺陷的钻杆，以减少事故隐患。由于钻井速度快，设备及材料周转频率高，若经常把大量钻杆运回分公司进行检测很不方便，因此，利用移动式钻杆管体漏磁检测装置，实现了钻井现场钻杆管体的漏磁检测，能够发现管体上的横向缺陷、壁厚损失，减少断裂事故的发生。
2.2超声波检测技术
超声波检测技术具有方向性好，穿透能力强的优点，利用超声波检测技术原理主要对钻具的螺纹、钻杆焊缝、钻井工具表面进行缺陷检测。主要检测的产品有钻铤、方钻杆、加重钻杆、吊环、吊卡、转换接头等钻井产品[1]。钻杆在用摩擦焊方法进行钻杆焊接后，要对钻杆焊缝处进行无损检测，由于检测时需要的人力较多，分公司引进了钻杆焊缝超声自动检测装置，该检测装置可发现钻杆焊缝及热影响区的裂纹、未融合、夹杂等缺陷，并且实现了耦合剂自动喷洒、超标缺陷自动喷标，焊缝横、纵缺陷和壁厚损失同时检测，操作人员由原来的4人减少到1人。
2.3磁粉检测技术
磁粉检测可以直观地显示缺陷的形状、位置与大小，并能大致确定缺陷的性质，检测灵敏度高，可检细微的表面裂纹，应用范围广，几乎不受被检工件大小及几何形状的限制。利用磁粉检测技术原理，主要用于检测钻杆接头、转换接头、钻杆焊缝等钻井产品[2]。在钻井过程中，若钻具出现缺陷，很容易造成钻具失效。及时对其进行无损检测，可以避免缺陷扩大和事故的发生。
2.4磁记忆检测技术
当钻井工具处于高速工作的状态下，通常压力将会聚集在某一个位置，那么将会导致出现疲劳以及相应的腐蚀现象。磁记忆检测技术在保证钻井工具正常工作的情况下，能够对压力高度集中的位置进行探伤，通过实践发现该方式可以有效的检测焊接位置，从而可以有效地提高对压力的检测效率。
2.5红外热波无损检测
红外热波无损检测技术在钻井工具缺陷检测中，通过反射红外热波图像与物体表面辐射转化为人眼可见的光波，观察相应图像确认钻井工具是否存在质量问题，通过红外热波无损照射钻井工具表面形成的图像，掌握物体信息并以此作为判断容器是否存在缺陷的依据[3]。技术应用红外辐射原理，可以通过检测温度发生的变化，判定压容器表面是否存在缺陷，技术核心围绕缺陷类型与材质结构设置不同的热源，使用计算机进行全过程控制，利用红外热波采集检测数据并完成工件加热与检测信息的整理工作，相关工作进行中可以分为被动检测与主动检测两种方式。
2.6激光无损检测
激光超声技术在优化过程中与宽带检测技术相结合，通过光波波长完成超声位移测量工作，使测量结果更加可靠、精准，应用在远距离遥控接收工作中，完成钻井工具在线检测工作并在检测期间消除空间障碍，使激光超声检测能够在高压高温的环境中依然检测钻井工具的缺陷故障；激光散斑技术应用在钻井工具缺陷检测中，通过对容器外部进行扫描检测，在容器有缺陷的部位会出现激光散斑图叠加与干涉条纹增加的情况，这样便能确定容器是否存在缺陷[4]。但是激光无损检测技术也有着一定的短板，对物体表面有要求，所以在激光散斑技术应用中，检测人员必须具备良好的专业能力，达到物体表面检测要求，同时采用激光散斑技术需要支付昂贵的激光检测设备费用。
结束语：
无损检测技术作为一种综合性应用技术，在确保产品质量和安全中发挥了重要作用。为提高无损检测结果的可信度，应用中应注意选择适合的检测方法和技术进行检测。磁粉检测、渗透检测主要用于表面缺陷检测，超声波检测主要用于内部缺陷检测，同时也可检测出一些表面缺陷，但灵敏度要比磁粉检测、渗透检测低得多。磁粉检测、渗透检测也可以检测出一些近表面的埋藏缺陷，但可靠性不高。超声波检测技术对面积型缺陷检出率高，但对表面缺陷，用超声波检测就比较困难。根据被检对象的表面情况、形状、出现缺陷的类型及位置，选择适合的检测方法是最重要的。
参考文献：
[1]王斌.液体分布器检测专用工具在汽提塔中的应用[J].大氮肥，2021，44（01）：14-16.
[2]张鹏.石油钻井工具的检测与应用[J].中国石油和化工标准与质量，2021，41（04）：67-69.
[3]刘晗.石油钻井工具的检测与应用[J].科学技术创新，2018（33）：162-163.
[4]李旭宁.钻井工具无损检测技术应用探讨[J].中国石油石化，2017（02）：72-73.