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摘要：机械制造加工的环境通常比较复杂，工人很难在短时间内应对所有的安全风险，一些加工设备的小缺陷会演变成安全事故。在综合分析机械制造加工设备运行环境、人员素质和设备本身的基础上，根据安全控制工程的相关知识，研究机械制造加工设备常见的安全隐患，制定设备安全管理规范，严格防范安全风险。
关键词：机械制造加工设备；设备管理；安全管理
1机械制造设备常见安全风险分析
1.1“浴缸”曲线分析
该曲线的核心思想是根据各种设备的运行寿命长度，分析机械制造设备在当前运行周期内的运行时间和未来的失效概率。每项工作的实施质量要根据设备已经运行的时间与总时间的比例来详细讨论。比如一台切削机床，对设备运行安全影响最大的子系统的使用寿命为5000h，经过理论分析发现，子系统在初次运行300h内处于磨合状态，因此故障率高，寿命末期的300h为故障期，故障率逐渐增大。构建的故障率-时间曲线成为子系统的浴盆曲线。当子系统出现故障时，设备的安全性会大大降低。因此，在安全风险规避系统的建设过程中，有必要加强机械制造设备在初期和后期的人工检查和故障排除的频率。
1.2事件树模型构建
在建立事件树模型的过程中，应将整个制造加工设备的故障致因分为环境因素、设备因素、人为因素和管理因素，并研究各管理体系下的所有下属管理措施。其中，环境因素包括机械制造加工的工厂环境、生产加工过程中设备周围的区域微环境、机械生产加工中的外部照明环境等。，这要求所有设备都处于高质量管理水平。设备因素包括各子系统的运行时间、设备的日常维护、设备中各部件的参数、设备的总运行时间。人为因素包括设备管理人员的素质，操作人员安全思想的储备，设备管理相关部门的运行状况。管理因素包括故障信息上传速度、设备专业管理体系、人员和环境管理体现等。在每个下属概念中，具体的分析工作要根据企业自身的管理情况来完成。通常造成安全隐患的关键点是人为因素和设备因素。
1.3故障树模型构建
根据事件树的分类方法，故障树模型的构建可以详细研究各种安全风险的发生区域和条件，并计算故障率结果，为管理系统的后续改进奠定基础。本文采用事故模型，所有安全风险因素通过“或”门连接，同一管理框架下的风险项目通过“与”门连接。以人为风险因素和设备风险因素为例，通过OR门逻辑连接。在分别分析这两个管理项目中的最小割集后，将两个系统得到的数值结果相加，同时研究每个最小割集的重要性，从而得到总的安全风险发生概率，并分析每个因素下最可能出现的安全风险。对于人因风险的后续研究过程，最小割集是工人不了解设备故障的表现、常规检查不到位、环境维护能力不足、装配技能差等。最重要的是工人不知道故障的表现，日常检查不到位。以此类推，最重要的设备风险是日常维护不到位、运行进度不明确、设备零部件未经授权更换；机构风险中最重要的风险项是人员培训不到位；环境因素的主要风险是供配电设备的潮湿环境。
2机械制造加工设备安全管理思路
2.1人的风险消除思路
消除人为风险的思路是解决两个问题：工作人员不了解故障表现，常规检查不到位。前款所述问题的深层次原因是工作人员专业素质差，说明现行管理制度和培训方式在设备故障表现教育方面存在缺陷。未来改进宏观工作的思路是加强培训的督导效果，让不同的员工更好的了解设备。需要注意的是，不同的员工有不同的工作内容、工作范围和操作设备，所有管理工作都要根据工作需要合理完成。对于后一项工作，要求全体员工按照管理手册和相应的管理表格，主动履行职责，完成日常检查任务。
2.2设备风险消除思路
设备风险的关键因素是日常维护不足、运行计划不明确和未经授权更换部件，因此应从这三个角度切入设备的安全保护。对于日常维护，要求专业的设备管理和维护人员根据新的系统指标完成任务，同时记录所有的工作数据，以防止操作和维护不达标造成的安全风险。
由于运行进度不明确，设备管理部门很难根据“浴缸曲线”制定下一阶段的管理制度，这自然导致系统建设和设计上的缺陷。可根据设备入库时间和单位时间运行时间估算，后续运行过程需要详细记录。对于私下更换的部件，要求设备的操作人员以后不得有设备维修的权限，无论任何原因造成的故障，都要记录和上传故障信息。需要注意的是，对于车床、数控铣床等机床来说，刀具磨损部分并不包含在这个管理范畴内。
2.3环境风险消除思路
对于设备安全管理，主要风险是供配电设施周围环境过于潮湿，因此风险消除的思路是完成供配电系统的日常改善和管理，使系统能够稳定运行。为了节省人工成本，可以通过安装环境调查传感器来分析当前的设备运行环境是否符合安全运行规定。需要注意的是，对于员工的安全管理来说，环境维护的主要安全风险远高于设备管理。
2.4管理风险消除思路
管理风险主要包括人员培训不足。对于设备本身的安全管理，需要从设备故障表现和故障影响范围的角度来制定专业的管理思路。具体的排除思路是要求设备的专业检测人员提高各种故障的定位效率和排除质量，而设备的操作人员要了解设备日常运行中发生故障的表征，及时进行停机处理，并立即将故障信息提交给设备的故障排除部门，防止这种小范围的故障造成强烈的安全事故。
3机械制造与加工设备安全管理实践
（1）人为风险的实际消除。在消除人为风险的过程中，需要考虑的项目包括对员工的全面培训和新管理体系的实施。本文着重从人力资源管理和学习效果监督两个方面制定未来的工作计划。对于人力资源的管理过程，要求保留现有的奖惩制度，制定新的能够在一定程度上激励和约束员工的管理制度，让所有员工更好的履行自己的职责。至于学习过程的督导，一方面可以在人力资源管理系统中说明这个项目，让全体员工按照管理规范完成各项任务，实现人力资源管理系统与个人素质管理系统的对接。另一方面，专业质量管理和改进平台的建设要求所有人员加强对各种故障表现的认知水平。
（2）设备风险实际消除。在消除设备风险的过程中，要建立专业的信息传递系统，员工要有较高的专业水准，保证设备出现故障时第一时间解决问题。信息传输系统包括机械设备制造加工空间车间与维修部门之间的联系设备。当设备生产人员发现自己操作的设备出现故障时，需要在第一时间关闭设备，并通过通讯系统向设备维修部门提交故障信息。两人分别在记录单上填写各种信息，然后完成工作交接。此外，对于设备的日常维护，管理部门需要记录每次检查后的工作信息。如果满足条件，可以将信息输入信息管理系统，记录好数据级别，研究系统的运行级别。
（3）环境风险基本消除。环境风险的消除应从目前最重要的影响入手，保持所有设备的稳定正常运行。在实际分析过程中，通过构建配电柜周围环境检测装置，可以记录和分析环境影响水平。在具体工作过程中，记录该区域微环境的湿度、配电柜内部的湿度参数等。如果超过报警系统的上限，就要尽快处理这个故障，提高整个系统的功能水平。此外，还要分析系统运行过程中是否有大量灰尘堆积，要派专业人员定期检查。
管理风险的实际消除。在消除管理风险的过程中要完成的管理项目是总结研究目前所有管理体系的使用环境和厂区内所有设备的工况信息，具体制定新的管理体系。比如原来的管理制度主要是针对设备操作人员的，要求他们完全按照相应的管理办法来完成检查工作。新的管理体系将设备运行维护系统、专业维护系统和供配电管理系统纳入管理范畴，通过提高辅助系统的稳定性来保证供配电的稳定性，提高安全管理水平。
4结束语
综上所述，在机械制造加工设备安全防护实践中，需要完成的任务包括事件树和故障树模型的构建，以及设备运行过程中主要安全风险的分析。安全防护体系的建设思路是根据安全影响最小割集，总结当前工作中的缺陷，及时做出修改，进一步保证设备安全。
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