宝钢特钢韶关有限公司 广东省韶关 512122
摘要：随着经济和社会的快速发展，对钢材的质量要求有了很大的提高，尤其是在建筑行业。由于钢材是最重要的建筑原材料之一，钢材的质量要求与整个工程的安全系数密切相关。因此，在钢材的生产过程中应特别精炼。轧机的生产虽然已经形成了一定的规模和模式，但仍然存在许多缺陷和安全隐患。本文论述了以“6s”管理技术和“效率论”为支撑的轧钢厂生产现场安全管理。
关键词：轧钢厂；生产现场；精益安全管理
引言
大型钢厂在我国出现较早，但发展缓慢，效率低下。需要加强铸坯质量、加热程度、型式控制、卷取能力等重要工艺。另外，重型机械的应用在第一、第二、太重、太重等方面必须实现新的突破，高科技应用在高精度轧制设备上。中国轧钢工业的振兴还有很长的路要走。
1工艺流程简述
（1）合格的热连铸由保温辊道送到车间原料区，直接热装到加热炉的进料辊道上。
（2）冷坯由圆盘起重机吊装到装载平台上，由推车推送到装载辊上。称重后，冷坯由装料机装入加热炉[1]。
（3）在加热炉中将板坯加热到1150-1250℃，用卸料机将板坯从加热炉中取出，放在出料辊上，用1号高压水除鳞装置除去板坯表面的氧化皮，然后将板坯放入双辊粗轧机。
（4）采用双辊可逆粗轧机轧制5-7道次，中间带钢厚度为25-45mm。
（5）粗轧后的中间带钢送至滚筒式飞剪头。用2号高压水除鳞装置除去二次氧化皮，送至精轧机f1-f7，轧制成带钢厚度[2]。
（6）在精轧机之间安装液压活套装置，使带钢在恒定的微张力下轧制，保证带钢的轧制精度。在f7精轧机上安装厚度计和宽度计(板形计或凸度计)后，对带钢的厚度和宽度进行测量和显示，并与f1-f7液压AGC厚度自动控制系统和精轧机工作辊弯曲系统相配合，以提高带钢纵向尺寸的精度，减少带钢横向厚度的差异。带钢终轧温度控制在850-900℃。
（7）轧制带钢通过输出辊道由夹送辊送入卷取机，f7精轧机与卷取机之间的辊道上设有层流冷却装置，分别对带钢上下表面进行喷水冷却，根据钢种、厚度、速度和精轧温度调整喷嘴数和水量，可将卷取温度控制在550-650℃。
（8）先将轧制好的带材解开并捆扎，然后称重并打标，再通过运输链将轧制好的带材运至成品仓库，然后由起重机对轧制好的带材进行分类堆放。
2“6s”管理技术以及“效率理论”
了解我国轧机的现状后，应采取有效的管理措施，实现轧机安全的全面控制。通常是“6s”管理技术和“效率论”。这两个概念在下面解释[3]。
2.1“6s”管理技术
“6s”管理是管理科学中的经典管理模式之一，是对“5s”管理理论的升级和补充。内容包括整理、整顿、清洗、安全、清洗、修整六个方面。整理是指将工作场所的所有物品分隔成必要和不必要的物品，留下必要的物品，并删除其他不必要的物品，以便为工作留出足够的空间，确保秩序，防止因无用而失去效率;整理方法是将必要的物品放在规定的地方，并尽可能将每个物品贴上标签，从而减少在工作场所寻找物品的时间，提高生产力。清洁是指保持工作场所的清洁和简单，以减少工作过程中的情绪影响。清洁是对整理、整顿和清洁工作进行更深入、更彻底的升级，以减少工业危害;素养是指团队的每一个成员都应养成良好的生活习惯和正确的工作态度，这有利于团队精神安全的建设，自然不用说，树立员工的安全责任感，无论是为自己还是为他人，随时比泰山做更多的安全工作，首先防患于未然。这六个内容层次循序渐进，逐步强化，才能实现组织的长期高效运行。
2.2效率理论
效率理论的研究对象是组织，效率理论以“效率管理”为载体研究和提高组织效率。作为一种管理方法。效率管理强调“效率第一”的原则，以效率作为衡量员工工作水平的基本标准。然而，由于日益激烈的市场竞争，不同行业都面临着同样的问题:创新管理模式、核心竞争力的形成。就轧钢厂而言，虽然不同于服务业，但应顺应改革的潮流，实现管理模式的创新，实现现代化的转变[4]。
3当下轧钢厂生产现场以及管理措施的改善途径
3.1完善安全厂区的安全管理工作计划
科学合理的规划是产业链安全高效运行的必要条件。因此，为了确保轧机生产现场的安全，计划必须设计得尽善尽美。首先，提出了轧钢厂具体项目的具体要求，并以“6s”和“效率论”为管理方针，确保一线生产人员清楚地认识项目的目的，深入生产现场、设备操作人员、现场管理人员和相关支持人员进行深入测绘，增强他们的安全意识和项目计划知识。根据现场实际情况对生产计划作出合理调整，保证团队凝聚力和默契。项目完成后在本计划总结中，按计划共同语言发布内部规范指导手册，提高管理效率。
3.2健全轧钢厂安全生产的考核制度
这项工作需要由联合工厂安全办公室委员会确认和传达，而安全生产体系需要符合国家有关规范，根据工厂管理者和领导的实际生产要求，对纲要进行微妙的补充，以适应实际生产。规范颁布后，员工仍需开展有针对性的学科培训，此外，还应建立健全员工考核制度，确保员工有足够的安全意识和高度的职业责任感[5]。
3现场生产精益安全管理探索与实践带来的预估效果
3.1降低了事故发生概率
当生产现场实现对安全生产管理的敬畏时，现场工作人员的工作态度、行为都受到规范的制约，整个产业链的各个组成部分的规范也进一步提高。加强应急体系建设，进一步提高相关人员的工作水平。各部门分工明确、有序，不仅保证了生产的高效率，而且减少了可能发生的事故和事故造成的损失。
3.2减少机械消耗
在实施精益安全管理之前，由于工厂内部部门分工不明确，管理理念相对模糊，导致实际生产过程中大量机械设备闲置，造成隐性资源浪费。由于精益管理的发展，特别是“6s”管理理念的应用，将有用的设备和无用的设备分开，确保每台设备在生产过程中发挥足够的作用，减少仪器的磨损[6]。
结束语
轧钢厂生产现场精益安全管理的探索与实践，有利于减少重大安全事故的发生，有利于“6s”管理技术、“安全效率”理论等现代管理理论的应用，使轧钢厂的生产过程成为现代的血液，也改变了轧钢厂依靠同一种运作模式、低效运行的现状。但是，仅仅在保证安全的层面上调整和改革轧钢机的生产方式是不够的，在生产效率等其他问题上，还有待于一般行业的认真考虑。
参考文献：
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