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摘要：为满足现阶段红外光光学元件对于单点金刚石的使用需求，实现标准化、精细化、高效化的生产加工模式。文章从实践出发，以数控车削加工技术作为研究对象，系统探讨单点金刚石制备加工环节，车削加工技术的应用策略，旨在提升加工能力，促进技术体系的健全完善。
关键词：数控机床；红外光学元件；单点金刚石；切削加工；技术应用
前言
数控机床作为体系化的机械加工制备手段，其实践中的应用，极大地提升了零部件加工的精准度，压缩加工周期，有效管控制造成本。近些年来，随着我国制造业升级，生产设备的高端化进程日益明显，在这种情况下，数控机床的使用场景逐步多元，为适应这种局，充分发挥其技术优势，需要对数控机床进行分析与梳理，增强技术应用的指向性以及针对性。
1.单点金刚石精密数控车削加工技术优势
精密数控削切加工技术在实践领域的优势极为明显，为促进其技术优势的全面发挥，工作人员应当从整体角度出发，进行精密数控削切加工技术优势的总结，明确精密数控削切加工技术的应用属性，为技术发展趋势的探讨奠定坚实基础。
1.1加工精度较高
精密数控削切加工技术将电化学加工与传统的机械机床数控技工结合起来，形成了更具可操控性的加工技术方案。例如其在电化学加工方法的支持下，对于单点金刚石的处理能力显著提升，有效规避了传统机械加工过程中，单点金刚石出现的热变形以及应力残余的情况，降低了零部件发生飞边、裂痕的机率，实现了加工质量的有效保障。同时由于自动化设备的全面参与，工作人员通过录入相关编码指令，控制系统在接收到相关指令后，快速作出反应，对刀具参数等作出相应的调整，从而管控切削过程中的误差，以达到提升加工精度的目的。
1.2刀具磨损量小
从实际情况来看，目前精密数控车削加工过程中，在刀具的选择方面，主要使用刚度等级较高的合金材质或者陶瓷材质的刀具，与传统的机床刀具相比，其不仅可以快速完成零件的切削任务，加快零部件生产加工的进度。同时由于材质的特殊性，刀具的使用寿命相对较长，损耗速度较低，从相关研究机构公布的数据俩看，数控机床刀具磨损的速度只有传统机械机床刀具磨损速度的五分之一，无形之中，大大降低了数控机床的使用成本，避免了额外费用的产生。数控机床较低的刀具磨损量，在很大程度上，降低了机床日常管理与维护工作的体量，管理人员在实际的设备维护环节，只需要定期记录刀具磨损情况，将磨损情况与相关参考数据对比，划定警戒标准，当刀具磨损超过警戒标准时，安排人员进行刀具的更换。数控机床的这种技术优势，使得其在机械零部件加工的实践环节表现出极强的可操性，充分满足不同场景下零部件加工的基本要求。
1.3加工效能较高
精密数控削切加工技术借助预定性的编程指令，形成了机床的自动化生产、加工机制，尤其在粗铣、精铣、抛光等生产加工流程中，精密数控削切加工技术可以在较短的时间内，快速完成各类零部件加工任务。例如机床加工环节，由于零件结构差异较大，精密度要求较高，传统的机床在使用过程中，技术人员需要耗费大量的时间与精力，根据设计图纸，调整机床参数，因此整个零部件加工效能不高，成本较高。数控机床加工技术的应用，由于自动化控制系统的介入，机床刀具等模组，可以快速针对性地调整加工参数，迅速完成零部件加工任务，极大地提升了机械零部件加工生产效能。
这种结构加工技术手段，无疑满足了单点金刚石的加工处理要求，实现了加工精度与加工效能的有效兼顾。
2.单点金刚石精密数控车削加工技术应用方案
基于精密数控车削加工技术应用的重要性，技术人员在实际进行数控车削加工技术应用过程中，应当调整技术应用思路，通过各类系统参数的调整与优化，逐步构建起完备的技术操作体系，以更好地完成单点金刚石精密加工任务，满足红外光学元件的使用需求。
2.1做好精密数控削切加工技术设备的规范化管理
精密数控削切加工技术涉及多个层面的内容，为保证加精密数控削切加工技术的合理化、规范化使用，实现不同加工模块组件的有效配合。机械制造企业需要从实际出发，制定合理的管理举措，通过规范化的管理，有效解决设备操作不规范等问题，实现精密数控削切加工技术的精准调控，避免出现技术设备的操作失误，影响零部件加工的最终效果。具体来看，机械制造企业应当吸收、借鉴过往经验，对精密数控削切加工设备的主要类别开展全面的分析评估，通过必要的情况研判，结合工作人员的年龄构成、学历结构等基础信息，制定完善的数控技术设备管理方案。通过管理方案的制定以及管理职责的明确，精密数控削切加工技术设备的管理活动得以有序开展，避免了技术应用过程中可能发生的纰漏。同时在规范化管理制度下，技术人员、管理人员可以有序参与到精密数控削切加工环节，实现了不同部门之间的有效联动，更好地兼顾了精密数控削切加工技术设备运转成效、运行稳定性的需求，为精密数控削切加工技术的科学化、合理化应用奠定了坚实基础。
2.2认真开展刀具的选择以及应用工作
刀具作为精密数控削切加工技术体系的重要组成部分，刀具类别的选择、线路的确认对于整个机械精密数控削切加工技术的应用成效有着最为直接的影响。基于这种认知，在精密数控削切加工技术优化过程中，工作人员需要做好观念的转变，准确把握数控技术应用环节。刀具的选用，应当着眼于实际的加工任务以及使用场景，在此基础上，做好刀具的采购等相关工作，确保刀具可以完成各项零部件切削作业。刀具路线的选择过程中，技术人员需要根据零部件加工的参数要求，确定刀具下落的位置，并在此基础上，做好操刀线路的调控。考虑到零部件不同区域的结构、尺寸会有所不同，在加工过程中，往往出现连续更换多个刀具的情况，为适应这种局面，技术人员需要严格控制不同类型刀具的换刀顺序，并根据刀具型号的不同，灵活调整刀具线路，以保证刀具可以更好地服务于零部件加工任务，保证切削加工的精准度。
2.3系统推进技术人员的相关培训工作
技术人员作为机械数控加工技术的直接参与者，其专业性与职业性，对于加工成效有着最为直接的影响，基于这种认知，机械制造企业需要组织好、策划好，技术人员的培训工作，通过针对性的专业技能培训，技术人员可以准确掌握精密数控削切加工技术参数设置要求、加工注意事项，减少了人为失误的发生机率。除了做好培训工作之外，机械制造企业，还应当针对培训内容，开展相应的考核，通过必要的考核，准确评估技术人员的专业水平。并将评估结果作为技术人员薪酬核算、岗位晋升的重要指标，激发起技术人员参与技术培训活动的积极性与主动性。同时依托各类培训，技术人员的眼界得到拓宽，接触更新的技术，这对于机械制造企业数控技术的更新有着极大的裨益。
2.4定期做好设备的更新与升级
精密数控削切加工技术在开展零部件加工过程中，往往需要硬件系统与软件模块的支撑，在这一思路的引导下，机械制造企业需要投入大量的资源，定期做好设备更新以及技术升级，通过这种方式，为机械设备数控技术能力与水平的提升提供了技术保障。在硬件更新过程中，机械制造企业应当投入适量资源，进行硬件模块的更新，同时对软件系统做好优化，确保硬件系统与软件模块的有效联动，更好地服务于数控技术，推动机械制造加工活动的有序开展。
3.结语
单点金刚石精密数控车削加工技术体系的构建，对于精工精度的提升、精工误差的控制有着极大的裨益。为稳步提升单点金刚石精密数控车削加工技术优势，文章从实际角度出发，在明确单点金刚石精密数控车削加工技术性能的前提下，依托科学性原则、实用性原则，有针对性地做好精密数控车削加工技术应用工作。
参考文献：
[1]穆明波.探析数控车床加工精度的工艺处理及优化[J].华东科技（综合），2019（4）：96-97.