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摘要：近年来，随着全球经济一体化进程的不断加快，由此极大的推动了各个前沿领域的发展，在化工企业的大发展中，需要运用到许许多多的化工机械设备。在实际的化工企业生产运行的过程中，化工企业设备出现故障会显著的制约化工经济的发展，甚至会导致化工工厂建设发生停滞，严重时会出现人员伤亡。
关键词：化工机械的故障诊断与控制
引言
当前中国经济飞速发展，在化工企业中，化工机械的故障诊断与控制会直接决定企业的稳定发展，因此相关人员要高度重视。
1化工机械的故障诊断
1.1化工转动设备的振动故障的分类
（1）转子失衡与弯曲。化工转动设备中，假如转轴在安装时出现偏心，就会导致转子在转动时不平衡，引起振动。转子转动过程中还会产生离心力，假如离心力不断变化，就会造成设备振动。当转子轴发生弯曲时，势必造成质量分布的不平衡，转动时产生强烈的振动。上述振动都是由于转子失衡或弯曲引起的，也是转动设备振动的常见原因之一。（2）支承松动。支撑松动是指支撑转动部件的轴承座等部件发生松动，一般是由于连接刚度不足或紧固较松引起的，进而导致转子转动时的阻力下降，在转动过程中发生位移和碰撞，产生振动，往往伴随着设备的撞击声。
1.2设备润滑剂的使用过程不够规范
我国很多化工企业对于设备润滑管理没有良好的制度体系支撑，换人频繁，造成很多管理人员对于润滑剂的使用没有足够的经验与操作能力。如在润滑剂选择上缺少对新型材料的认知，选油不规范，不开展油品理化指标检测，不检查在线过滤系统，更未开展润滑磨损状态监测，长时间只补油不换油，油品污染严重，进而导致设备自身的磨损与生产效率均受到很大的影响。制度与意识层面的缺失，导致很多化工企业长期处于僵化的生产过程，设备的日常保养与润滑剂添加措施更是不够合理规范，设备故障频繁，实际生产效率大打折扣。
2化工机械的故障控制
2.1选择合适的维修方法
化工转动设备振动故障的产生并不是一蹴而就的，而是日积月累逐渐发展的，在化工转动设备日常运行中应注重设备状态的维护，对设备的运行进行监测，到检测设备的检测信息与维修人员的维修经验开展设备维护工作。在维护过程中应加强故障的预防，及时更换老旧部件，维持设备的良好运行状态。严格按照设备操作与养护规程进行设备的保养，使设备的运行处于可控状态。负责设备维护的人员应制定设备保养制度，在日常工作中做好设备的防腐、防老化处理。化工生产线具有很强的连贯性，一旦其中某个设备发生故障，有可能影响整条生产线的运行，因此故障的预防是设备维护工作中的重中之重，应做好预防性维修，制定设备定期检修计划，确保设备的连贯性不被破坏。化工企业在转动设备的维护工作中，应强化责任意识，确保每台设备都有专人负责，将责任落实到人，完善设备维护管理制度，使设备的维护更加规范与可控。
2.2规范并改进润滑剂的使用过程
化工设备生产过程中，需要针对实际设备的需求，采购合理的润滑剂，并为润滑剂的保存与使用提供严密的管理制度，为每一位检修与维护人员提供必要的润滑剂保存与使用指南。管理层面需要强化对润滑剂使用过程的监督力量，润滑剂的使用与保存过程均需要专人负责，做好设备技术状态管理，按照点检制，定期进行油品检测，定期开展设备润滑磨损状态监测，严格劣化分析，根据诊断结果，采取预防措施，如严格执行三级过滤，检查更换精度达标滤芯，换油必须清洗油箱油路，及时更换存在质量问题或将要过期的润滑剂等。化工设备在实施检修与保养时，工作人员不断改进当前检修手段，不断实施技术的创新与改革，充分保证设备的可靠性，发挥其实际的生产效能，最终提高化工产品的生产效率与质量。
2.3网络技术在化工设备管理中的应用
现代化网络技术随着科技的不断发展取得了很大的进步，我国社会的各个领域中网络技术都随处可见，有着举足轻重的作用。现代化企业中网络技术在管理过程中的应用也变得越来越重要。化工设备管理中网络技术的应用，将比较复杂的流程简单化，降低了工作人员的劳动强度，提高了化工设备管理工作效率，实现了化工企业的长远发展。同时，化工企业设备管理过程中网络技术的应用，为企业降低了管理成本，将人力、物力、财力损失降到最低，化工企业设备管理综合效率得到显著提升。与此同时，化工企业人力资源利用现代化网络技术，实现了配置优化、利用率提升等，通过网络技术，根据化工企业设备管理的实际情况，进行科学合理的调配，避免了化工设备管理中发生人员安排不合理的现象，化工企业设备管理效率得到了进一步的提升。
2.4引进先进检修技术
在实际的检修过程中，除了基本的操作之外，还需依靠技术的支持。为此，企业应当根据化工设备的具体情况以及出现问题的实际内容，引进先进的检修技术。将技术与设备问题进行充分的研究，可有效提高设备的质量。并可以利用远程监控对设备进行充分的控制，采用相应的报警装置，使其在发生故障或者工作人员操作不当时，会及时发出警报，提醒工作人员对设备进行详细检查，有利于确保设备的正确维修。还可以采用无损探伤的形式，对设备进行有效的检测，以此增强设备的使用效率，达到良好的运行效果，促使化工企业能够顺利开展生产加工工作。在此基础上，工作人员还需对设备进行定期的保养，根据有关的技术措施，为设备的保养制定合理方案，并对其做好充分的记录。在保养过程中，可以发现设备中存在的潜在问题，继而对其进行相应的检查，提高设备的使用寿命。并加大对新技术的研发，逐渐降低安全施工的发生概率，不断优化工作人员的操作程序，避免程序过于复杂，检修人员无法对其正确使用，以此达到良好的检修效果。有利于保证工作人员的检修安全，并提高化工设备的质量，降低维修成本，为企业增加较大的经济效益。
2.5选用专业化人才去降低故障发生效率
机械设备操作人员的水平直接地影响着化工机械的使用情况，对设备的整体运行会产生很大的影响。所以，在控制化工整体机械设备故障的过程中，要在实际操作的方面进一步的强化工作人员的操作水平，同时，推动工作人员绩效考核评定制度建设。在这样的情况下，可以规范操作人员的基本操作，使其按照固定的标准进行建设，降低因为操作不当而发生的一些故障，全面化的提升一些稳定性、安全性。在工厂专业化人才的培训培养中，我们可以采用多种方式进行操作。首先，我们可以引进高层次、高学历的人才，全面的提升操作队伍的整体专业化能力。其次，选派操作技术较好的人员去外面学习先进的经验以及邀请水平较高的人才来化工厂里面教学。最后，要统筹完善合理合法的监督奖惩机制，通过荣誉、物质奖励等方式去全面的促进技术操作人员综合能力以及职业素质的提升。
结语
化工企业与其他生产企业相比较，在设备管理上要求得更加严格，设备运行的安全性和稳定性要求更高，现代化管理技术可以对化工企业设备进行实时监测，一旦发生设备出现故障，第一时间进行报警，避免引发重大安全事故。
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