杨志慧
一重集团天津重工有限公司
摘要：目前，我厂机械压力机市场占有量很大，为缩短制造周期，压力机部件装配后直发用户成为主流，而保证压力机单个部件整体质量尤为重要。本文介绍了滑块部件功能测试方法的改进方案，优化了滑块部件的检测方法，进一步确保了滑块部件产品的出厂质量。
关键词：压力机；滑块功能检测；方法改进。
压力机滑块部件功能测试方法改进
本次改进是压力机滑块部件功能测试方法，对滑块的过载保护油路和气路冲压并保压；将滑块内装模高度调整装置的螺杆高度手动调整等高；利用自调节连接块将滑块内装模高度调整装置的螺杆两两相对固定；在滑块上方设置水平标尺；测量滑块内装模高度调整装置的螺杆的顶端不同行程位置距离水平标尺的垂直距离数值。本次改进能够实现总装前一次性完成滑块部件装配后的功能性测试，检测滑块内装模高度调整装置的同步性、总行程以及过载系统可靠性，保证压力机整体的装配周期和装配质量。
1、此前滑块部件检测：
①、装模高度调整装置只是单个检测打压后螺杆与螺母间隙，再比较每个间隙值的互差是否合格。
②、滑块内过载保护系统安装后，没有整体检测保压性能，只是单个管路单元的安装焊接、酸洗、回装。
③、滑块部件装配后出现过装模高度调整装置的螺杆卡阻、不同步、行程不足的问题；过载保护系统存在漏油漏气等问题，影响滑块部件的质量。
2、本次改进内容如下：
本次改进能够实现装配前一次性完成滑块部件装配后的功能性测试，检测滑块内装模高度调整装置的各项性能；检测滑块内过载保护系统整体的保压性能；检测滑块调整电机及整套传动机构的功能。
①、设计一种自调节连接块A、B，两个连接块之间是小间隙键配合连接。此种连接方式优点在于既可以保证每件螺杆同步上升，又可以检测出每件螺杆之间的行程互差，完全模拟了整机联试压力机的滑块装模装置工作形态。
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③、实施方案，包括以下操作步骤：
Ⅰ过载保护油路和气路保压测试
a、将滑块内电机接电，令电机匀速旋转。本实施例中，电机接380v电源。
b、在滑块的过载保护泄油口处放置收油盒，将滑块的过载保护系统进油口连接液压油泵，且保护接口不漏油，液压油泵对过载保护系统分两次给压到过载保护试验压力。
c、将滑块的过载保护系统中过载保护阀的进气口连接气源，并对过载保护阀加压到试验压力，如下图。
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Ⅱ滑块内装模高度调整装置同步性检测，滑块电机传动机构测试。
a、在上述过载保护油路和气路保压的条件下，将滑块内装模高度调整装置的螺杆高度手动调整一致。滑块内装模高度调整装置是现有技术中的用于滑块调节安装的装置，其包括螺杆，并可以驱动螺杆上下竖直伸缩。
b、利用自调节连接块将滑块内装模高度调整装置的螺杆两两固定。
c、在滑块上方设置水平标尺，每组相互连接的两螺杆上方均设一水平标尺，所述水平标尺为平尺，平尺并非设置在螺杆的正上方，以避免对螺杆上升造成障碍。
d、测量滑块内装模高度调整装置的螺杆的顶端距离水平标尺的垂直距离数值；
e、启动滑块内装模高度调整装置令其螺杆上升到总行程的三分之一后断电，测量并记录螺杆顶端距离水平标尺的垂直距离数值；
f、启动滑块内装模高度调整装置令其螺杆上升到总行程的三分之二后断电，测量并记录螺杆顶端距离水平标尺的垂直距离数值；
g、启动滑块内装模高度调整装置令其螺杆上升到总行程的顶端后断电，测量并记录螺杆顶端距离水平标尺的垂直距离数值；如下图。
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总结：此次改进完成了一次性完成滑块部件装配后功能性测试；检测滑块内装模高度调整装置同步性，总行程；检测滑块内过载保护系统整体的保压性能。能够检测出装模高度调整装置卡阻、不同步、行程不足、过载保护漏油等问题，实现部件装配的滑块到用户现场安装及使用过程中不出现故障。避免滑块内部问题暴露在用户现场，保证非整机联试的滑块产品质量。