摘要：随着信息技术的快速发展，目前信息、自动化控制在工业生产中的应用也变得越来越普遍。其中，数字化、现代化的仪表控制系统能够实现精准的生产工艺参数控制，这一点对于化工行业的生产活动具有重要的意义。为了进一步探讨石油化工仪表控制系统的优化策略，现就石油化工仪表控制系统的定义与内涵介绍如下。
关键词：石油化工 ；仪表控制系统 ；应用 ；分析
中图分类号 ：TQ056 ；TE65
文献标识码 ：A
引言
仪表控制系统能够有效提升石油化工企业各环节工作的安全性和规范性，在石油化工企业发展过程中占据了重要的地位。特别是在我国科技水平不断提升的情况下，越来越多先进的技术被引入到石油化工行业当中，仪表控制系统的不断完善为石油化工创造了更多的发展机遇与可能。在此情况下，相关人员就必须要对仪表控制系统进行全面的研究，加强对国际仪表控制系统信息的关注，并根据石油化工的需求将信息技术与核心研发成果融入到仪表控制系统当中，从而为石油化工的社会效益和经济效益的全面提升提供良好的保障。
1、化工仪表控制系统常见故障
1.1温度控制仪表故障
化工生产中，温度是关键指标之一，因此温度的测量尤为重要。化工生产中常见的温度仪表有热电偶、热电阻、温度变送器等。温度控制仪表常会发生以下两种类型的故障:①系统故障。系统内部元件存在使用功耗，当温度控制仪表出现故障时，会出现错误显示。②测量故障。即发生在测量元件上或者测量回路上的错误。化工生产中如果因为温度测量仪表显示错误导致生产波动，突然变化的物料流量产生的冲击就会损坏测量元件，系统显示断线或报错。
1.2压力控制仪表故障
化工生产中，尤其是危险化学品的生产过程中，常伴有高温、高压、有毒、有害等条件，压力往往是系统运行监控的重要参数。以智能压力变送器为代表的压力控制系统广泛应用于化工行业中，智能压力变送器的使用极大地方便了操作人员对生产进程的把控。压力控制系统常见故障为现场压力故障和运行系统故障，当故障发生时要考虑是现场故障还是统故障，并要核验现场压力显示和系统显示是否一致。系统显示错误、现场仪表显示正常时就要考虑系统故障，可尝试重启系统。现场智能变送器常出现的故障是输出显示为零，此时可以考虑电源线是否接反或者电源电压是否满足 24 V DC，也可能是电子线路板损坏。
2、石油化工仪表控制系统的具体应用
2.1自动检测分析技术
自动检测分析技术是在科技发展之下衍生出的全新仪表控制技术，具有微型性、智能性、数字性、实用性的特点。当下的总线型变压器具有适应性强和操作简单的特点，是原有的总线控制系统的升级与革新，主要是利用全数字模式来开展检测、分析、管控工作。另外，为了对石油产品的质量进行全面的监督和控制，并全面提升石油化工企业的整体生产水平和运行效率，可以利用自动检测分系统对相关的仪表设备进行在线分析与合理配置，及时根据检测分析的数据进行工资调整和流程优化，如何全面提升仪表控制系统的自动化和科技化水平。
2.2仪表控制制造技术
制造执行技术包括生产管理、实施数据、操控等方面。经营管理主要是借助 MES 来完成 ERP 系统运行与控制，能够为相关工作人员提供运营当中的成本、周期等的参数和生产信息数据，立足于 MES 系统运行特性和平衡处理需求，对周期管理和科学成本核算工作进行规划，并对相关的数据进行收集、筛选、处理，将经过处理的相关数据录入 ERP 系统当中。使石油化工企业的各项生产装置的产出和投入能够保持在较平衡的范围之内，并尽可能地为石油化工企业创造较为可观的经济收益。另外，相关的人员可根据不同的诉求来进行不同仪表的应用和组合，并在现阶段制造执行技术进行优化与升级，从而更好地完成生产调动和油品储运工作。
操作控制与FCS、DCS装置有关，可利用人工智能、云计算、大数据技术、计算机来获取相关信息，全面构建实时数据库，并根据数据监测结果拿出相应的装置进行管控。
2.3先进控制系统
作为生产企业，石油化工企业的生产目标就是经济效益以及安全生产，而先进的控制系统能够很好的辅助企业做到这一点，生产出更为优秀的产品。在石油化工产品生产过程中，可以通过产业结构化调整来提升经济效益。在该过程中，石油化工仪表控制系统能够协助企业改善生产流程，提升整体的技术安全性，对于促进安全生产以及获得良好经济效益都具有重要的作用。在很多情况下，先进控制系统采用模型优先的战略决策模式，其中技术首先需要结合生产的模型来进行设计，随后达到预期的生产效益。在进行该系统的应用时，主要借助于其强大的计算能力，通过复杂运算来解决逻辑处理关系，进而实现精准参数调整控制。在该方面，我国的设计、研发以及制造能力相比于发达国家还存在显著的差距，特别是在生产效益方面的问题没有得到突破，依然需要继续深入研究。
3、仪表控制系统在石油化工生产中应用优化策略
3.1提升仪表精度
在目前石油化工仪表控制系统应用过程中，直接关乎生产环节的系统是总线控制系统，该系统的特征时局内容简洁，关联性较强，同时也具有不错的可操作特征，所以在生产过程中具有很好的应用推广价值。从客观上来看，石油化工领域的产品贸易总量很大，许多产品作为商品都需要进行精准的交割，这个时候计量的精准度将牵扯到企业的信誉以及市场地位，甚至对于成本控制也具有一定的影响。通过提升仪表的精度，就可以很好的提升控制水平，将误差控制在0.1%以内，从而实现了成本、信誉的双重保障。相比于传统的气动仪表而言，采用电气化仪表盘可以很好的完成相应的工作，精准度更高、灵敏度也更强，同时可以通过计算机系统进行参数控制，确保生产过程的监控效果。
3.2建立完善的集散控制系统
现阶段石油化工企业应用石油化工仪表控制系统时多采用集散控制的方式，但是由于人性化程度不足，导致接口的标准度不高，进而出现了一系列的问题。随着石油化工仪表控制系统的进步与发展，目前也出现了一系列新的集散控制系统，这也是石油化工仪表控制中的功能体现，很好的实现了集散控制的价值。由于集散控制系统得以完善，整个生产环节才能够实现过程监控。除此之外，集散系统相比于传统的管理系统其具有几个方面的明显优势，比如说功能性强、操作性能稳定以及维护成本较低等等，这些特征都是确保控制系统有效性的基本条件。
3.3完善保护机制
相比于普通的安全控制系统而言，石油化工仪表系统需要更强的保护机制。从客观上来看，仪表本身就属于较为精密的设备，而石油化工仪表控制系统具有自动化的特征，所以其大多数的操作都会以仪表传感器获取的信息作为操作的基本依据。旦出现参数不稳定甚至仪表故障，就会引发安全生产方面的隐患甚至是安全事故。在这样的条件下，为了确保系统安全，避免仪表故障带来新的不可预知的风险，那么就需要完善保护机制。
结语
综上所述，石油化工仪表控制系统在整个石油化工生产环节中扮演着重要的角色，其能够实现工业伴生发展，为企业乃至国家创造巨大的经济效益与社会效益。当然，作为一项复合性很强的技术，石油化工仪表控制系统的构建也离不开智能化、数字化的应用，所以整个过程需要平衡好各种技术的关系，着重改善仪表的精准度，完善保护机制，不断提升信息化水平，以此来促进行业的进步与发展。
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