摘要：改革开放以来，我国经济科技发展非常迅速，同时也推动我国建筑行业的发展。随着建筑行业的发展，人们对于建筑质量要求越来越高，因此建设各方对建筑工程质量检测工作的重视程度也越来越高。无损检测技术作为一种新型的质量检测方法，目前在多个领域都已经被广泛使用，在建筑工程检测工作中占据重要地位。
关键词：无损检测技术；建筑工程质量检测；应用
引言
科学技术的快速发展推动我国建筑行业发展迅速，使我国快速进入现代化科学技术发展阶段。随着科学技术的飞速发展，无损检测技术逐渐取代了传统的检测方法。这就要求检测人员在建筑工程质量检验中，要熟悉无损检测方法的原理，并清楚该方法的局限性。同时也要求检测人员在实际检测工作中不断总结经验，以提高检测的准确度。另一方面，通过对检测技术的研究，不断完善现有检测方法并开发新的检测方法，这样才能推动无损检测技术的发展，从而使得检测人员能准确快捷完成检测工程，保证建筑工程的质量和安全性。
1、无损检测技术的应用优势分析
所谓的无损检测技术，指的是借助光、电以及声等介质，通过间接的方法实现对检测对象质量的有效检测，而在检测过程并不会损坏检测对象。在先进科学技术的支撑下，能够在无损的情况下准确地确定检测对象的参数，包括缺陷位置、类型以及数量等等，以此来判断检测对象的质量情况。无损检测技术是基于所用检测介质的特性，运用相关物理理论和相关经验参数，来获取检测对象的信息，和传统检测技术相比较而言，具有明显的优势。传统的检测技术，需要在施工现场借助工具对检测对象进行破损或局部破损，以此来收集相关参数。这不仅对建筑结构主体造成了损坏，而且检测过程耗费大量的时间和人力。而采用无损检测技术，则不需要对主体进行破损，并且检测效率能大大提高。总的来说，无损检测技术的推广和应用，确保了检测人员和建筑主体结构的安全，降低了检测成本，使得检测工作更高效。
2、无损检测技术在建筑工程质量检测中的应用
2.1在钢结构检测中的应用
由于钢材高强、轻质、延性好等特性，钢结构是现代建筑工程重要的结构形式，因此对钢结构原材及施工质量的检测十分重要。其中，超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）、涡流检测（ET）、射线检测（RT）这五种检测方法是常用的无损检测方法。采用超声波检测技术和射线检测技术对钢材或焊缝内部质量情况进行检测，采用磁粉检测技术和渗透检测技术对钢材或焊缝表面及近表面质量情况进行检测，在不损坏检测对象的结构和性质的前提下，完成检测目标。
在无损检测中，每一种方法都有其自身的特性和局限性。因此，结合现场实际情况和检测对象的特性，选择合适的一种或多种检测方法进行检测，对检测结果进行综合分析和对比，才能保证检测结果的准确性。
2.2在钢筋混凝土结构检测中的应用
钢筋混凝土结构是目前应用最多的结构形式，而针对钢筋混凝土结构实体的无损检测方法也是多种多样，其中包括超声检测法、电磁感应法、冲击回波法等等。
1.超声检测法:超声检测是通过超声波的传播特性对混凝土进行测强和测缺。测定混凝土强度方面，可通过实测检测对象的超声波传播速度，根据已经建立的强度与波速的关系曲线，可换算出检测对象的混凝土强度。测定混凝土内部缺陷方面，超声波在混凝土传播过程中，由于不同传播介质之间的阻抗差异较大，当超声波传播过程中遇到缺陷时的绕射、散射现象，可根据接收端所接受信号的声时及声程的变化、声波能量衰减情况、接收波频谱与反射波频谱的差异等来判别和分析混凝土中是否存在缺陷以及存在缺陷的大小；另外也可根据超声波在缺陷处的波形转换和叠加，造成接收波形畸变的现象判别缺陷。
2.电磁感应法：电磁感应法在建筑工程中主要应用于钢筋混凝土结构中钢筋配置及保护层厚度的检测。钢筋在钢筋混凝土结构中主要承受拉压力并赋予结构延性，补偿混凝土抗拉能力不足和容易开裂、脆断的缺点。因此混凝土中钢筋直接关系到建筑物的结构安全，因此可通过电磁感应法等无损检测技术对钢筋配置及保护层厚度进行检测。电磁感应法是在混凝土表面向发射电磁场，而在混凝土内部的钢筋产生感应电磁场。由于感应电磁场的强度及空间梯度的变化与钢筋的位置、保护层厚度和直径等有关。因为，通过测量电磁场变化并经过一系列数据处理，便可确定钢筋位置、保护层厚度和估测直径相关参数。
3.冲击回波法：冲击回波法可应用于混凝土测厚、混凝土桩身完整性（低应变法）、预应力孔道注浆密实度等多个方面。冲击回波法是利用一个短时的机械冲击产生低频的应力波，应力波在混凝土内部传播，被缺陷和构件底面放射回来，这些反射波被在冲击点附近布置的传感器采集接收下来，并通过分析系统对所记录信号进行分析。通过分析对比应力波的传播特性和相关参数，可确定混凝土内部缺陷的位置、大小，也可确定混凝土构件的厚度。
结语
总之，随之建筑行业的发展和对建筑工程质量要求的日益提高，无损检测技术由于具备无损、高效、简单方便等诸多优点，在建筑工程质量检测工作中得到推广和应用。而无损检测技术由于自身有一定的局限性，仍然需要不断研究完善。希望通过不断的完善和发展，提高无损检测技术的准确性和扩大其应用范围，为工程质量的保证提供技术支持。
参考文献
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