李继涛
上汽通用东岳汽车有限公司 山东烟台 264000
摘要：在目前汽车市场的大环境下,对于汽车制造企业来说,产品质量就是企业生存和发展的根本,是获得市场消费者认可的必要条件,是企业拥有核心竞争力的前提条件。提升汽车产品质量是企业的第一大事。汽车产品制造过程质量的管理涉及产品加工制造的全过程,只有在每个生产环节中使用正确的方法和手段,充分利用PDCA循环的管理方式解决问题,从缺陷产生的源头进行控制,才能减少和杜绝产品生产过程中出现的误差和缺陷,才能提升汽车产品质量。
关键词：汽车生产；制造过程；质量管控；措施
1汽车制造过程质量管理的目标
汽车制造过程质量管理是汽车制造企业提升汽车产品质量的一个重要环节。进行质量管理的目的是为了提高汽车产品的质量,以达到指定标准,确保生产的产品满足国家、行业、企业的质量要求。最终目标是满足客户的需求,获得广大市场消费者的认可。过程质量控制的范围涉及产品成型的全过程,其目标是通过对制造过程中直接或间接可能导致质量缺陷的人、机、料、法、环、测等环节进行管理和监控。从而减少汽车制造过程中可能出现的误差与缺陷,对可能出现缺陷的工序进行潜在失效分析。从缺陷产生的源头进行把控,做到在缺陷未产生之前提前预防,从而提升汽车产品质量,提升企业产品的核心竞争力。
2汽车制造过程质量管理的主要环节
在现代化汽车制造过程质量管理中,质量检验是质量管理中非常重要且常见的一种控制手段,是针对失效模式进行探测从而防止不合格品留入下一个环节的一种重要方式。质量检验是目前汽车企业对制造过程质量控制最有效的管理方式。在生产过程中设置质量门进行对某个环节或过程进行阶段性的符合性判定,质量问题的管理主要包括:缺陷发现的过程、缺陷产生时的环境条件、缺陷信息的传递沟通、缺陷分析的过程、围绕解决缺陷所做的活动及缺陷问题关闭后的验证和总结等几个环节,每个环节均需要根据现场实际情况做好管理和控制工作,使质量问题管理的目的得以顺利完成。
3质量过程管理的缺失与现存问题
3.1对标范围涵盖面局限性
目前，国内汽车制造企业对标管理过程存在认知局限性。标杆管理的范围有限且狭窄。对标内容仅停留在其他竞争性汽车企业的销量和财务报表指标上。只在绩效方面，忽视了先进汽车企业在生产成本和质量控制方面的管理经验，特别是对问题的自查和发现问题后的分析总结，而制定积极有效的防范措施的努力缺乏有效的对标参考学习。决定汽车企业最终绩效指标的根本环节恰恰来自于产品质量。因此，汽车企业需要进一步控制产品质量对标的过程，借鉴最佳实践，完善自身的管理体系。
3.2人员素质与施工执行
对标的目的是及时发现自主管理中存在的问题和瓶颈，通过对标找出切实可行的解决方案，不断完善自主管理方法和管理体系，从而提高产品质量，确保车辆质量达到市场预期。但在这个过程中，发现问题、制定整改方案后，更需要有强大的执行力来推动落实，把方案变成现实。因为行政权力的建设需要人来完成，而制度完善则需要多个部门共同完成。因此，要求各职能部门和岗位人员不断提高自身素质，加强执行力培养，强化团队意识和团队管理。
3.3工艺不合格将影响产品质量
产品质量是汽车企业盈利的根本保证，因为汽车制造涉及多个门类、数万个零部件和生产工序。因此，主机厂的生产过程带动了许多相关产业链，生产过程的质量控制尤为复杂。在生产线的生产过程中，任何一个环节的故障都会导致下一个环节潜在的质量问题，严重影响产品的一次合格率。如操作人员不按标准操作或操作熟练程度低，造成产品质量周期波动，故障分析处理不彻底，造成重复性和批次性问题。此外，作业线上还出现车身下陷、钣金掉漆、油漆色差等明显的外观问题。由于质量把关不严而进入市场，容易引起消费者对产品质量的不满，进而影响销量和业绩收入，造成汽车企业的直接经济损失和质量形象不可挽回的损害。
4汽车生产制造过程的质量管控措施
4.1设备控制
应建立关键设备台账和设备备件台账,编制关键设备清单。关键设备的日常维护:设备使用人员应按照设备点检卡要求进行检查,填写检查记录,工段长每班对关键设备点检确认,车间主任每周巡检一次。关键设备的故障处理:当设备发生故障时应按照车间故障信息反馈流程进行传递。短时间恢复生产时应及时启动设备故障应急措施。设备管理部门负责定期使用检测仪器对关键设备进行专项校验,保留检测数据并依据检测数据或报告开展预见性维护活动。
4.2环境控制
1)零部件库区、不合格品区、待检品、合格品、不合格品等应有醒目标识进行区分。2)生产现场应该满足6S要求。3)生产现场工位应按照关键/特殊工序清单在规定工位悬挂“关键工序”和“特殊工序”标牌。
4.3完善对标管理制度
对标管理首先要明确对标内容与目的,明确自身的管理短板,从而有针对性地进行补足。对标范围可以是全面系统对标,也可是局部环节对标,根据车企自身的实际情况,不能盲从其他车企的先进管理经验,要做到合适、合时,符合本身的适用性发展提升需要。在查找自身问题和对标差距后,系统划分对标学习内容,选择改进方式,采取措施和实现路径,通过制定严格的管控制度,落实KPI绩效考核制度,设置各个分项子单元的标准值和考核值,系统量化每一项对标提升计划的具体内容和措施,以及完成时间节点、责任人等细节要求。同时,为了确保对标提升的质量效果,可以另外增设监理人,对各个过程和环节进度实施评估,掌握进度动态,制定5W1H项目标准,明确执行方向,最终实现对标项目的改善与提升,通过过程监管评估,对过程环节的执行人、监管人及参与人员按照业绩进行考核奖励,形成固定模式下的质量管理体系,以确保通过体系建设与完善,保障产品质量的动态达标。
4.4强化人员培训与流程化监管
虽然目前多数车企通过引进新技术,实现了智能化、自动化的生产作业线,减少了人工的投入,但是一些关键岗位仍然少不了人的参与,因此,人员操作的能力水平与责任心问题将直接影响产品质量。从汽车零配件采购环节入手,要实现对采购、入库检验、作业线质检、下线质检、仓储保管、出库型号检验等多个环节的流程化管理,做到每个环节都有防范措施,同时制定应急管理与追责机制,从而实现源头治理。在作业线作业时,要强化质量管控人员对于产品质量和缺陷产品的处理问题,产品的质量把控重在过程管控,而不是作业线的线下和终端管控,如果出现终端问题,则产品缺陷将会得到批量化的复检复修,造成较大的企业损失。因此,车企要加大对于质量管控人员业务技能的培训投入,要求不仅能够掌握各个流程环节的技术标准和技术参数,还要具有足够的经验和判断能力,对问题产品及时作出反应,同时追溯到上一级生产环节,最终查找出问题的根源所在,从根本上杜绝隐患源头。此外,要不断强化质量管控人员的责任意识和工作能力培养,制定严格的考核奖励机制,鼓励员工按章操作,强化质检人员的责任心和标准意识,优化流程管控方法,明确每一个过程和环节零部件的作用意义,以及缺陷存在的后果与影响,强调团结协作与团队配合的意识,以此提升质量责任意识,提高问题发现的自检能力,从而保障产品的安全合格率,实现产品质量的过程监管。
结论
加强汽车行业的生产制造质量管理,需要建立完善规范的行业标准,也需要企业内部制定合理的质量管理体系,以此确保产品生产过程、生产工艺、作业线环节的流程化、标准化管理,最终实现产品质量的达标,为消费者提供安全可靠的产品。通过积极探索,形成具有自身适用性的管理体系和管理模式,保障汽车生产制造的各个环节降低故障率和失误率,提高自检功能作用,促进优质产品的市场投入。
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