〖摘要〗井下作业施工过过程中，需要更换井口的工序非常多，如注汽前后热采井口与普通井口的更换、日常施工中拆除采油井口安装防喷器等，都属于更换井口范畴。但在实际工作中，更换井口时间一般在2小时左右，遇到难以更换的井口，时间能够达到4小时，极大的降低了施工效率，同时长时间敞开井口，也存在着一定的井控风险。
〖关键词〗更换井口 防喷器 井控风险
1.前 言
作业大队每年施工井在700口左右，其中热采井施工约380口，热采井转周注汽受到工艺要求要承受高温高压，因此都需更换热采350井口。常规的井口拆卸手段包括卡油管转四通、液压增力钳卸套管短节等等，都存在一定的安全隐患。
2016年共施工井46口，热采转周井24口，更换热采井口24口，平均耗时在4小时，部分井口甚至出现3天才能更换的现象，耗费大量的人力物力，因此缩短热采井口更换时间是提升作业时效的重要限制因素。为此，优化热采井口更换工艺是目前急需解决的重要难题。
2. 创新主要内容
目前在更换热采350井口时，我们发现井口各连接处的螺纹存在一些炭质和其他杂物，说明我们在更换井口时对其各连接处螺纹清洗不到位，造成螺纹处残留异物，异物经过高温高压作用变成炭质物，造成更换井口耗时长；再者在更换井口时发现螺纹锈蚀，也是造成更换井口耗时长的重要原因；还有在注汽后搬上施工后，对井口各连接处发生锈蚀的螺纹未提前做除锈处理或者在更换井口时才对井口做简单的除锈处理，造成拆卸时耗时长。井口防护不到位影响更换井口耗时长我们是可以通过一些措施来实现降低耗时。
前期维护：在更换热采井口时，对套管短节内外扣清洗、均匀涂抹丝扣油，提前对螺栓清洗、均匀涂抹黄油，该项措施可以降低更换耗时30%（1.2h）。
中期防护：热采井口长期暴露在潮湿的空气中，腐蚀严重，井口装好后对螺栓和套管短节连接处做隔氧处理，涂抹防锈漆等措施可以降低更换耗时20%（0.8h）。
后期处理：需要拔注汽的施工井每次在搬上之前提前对热采350井口螺栓进行油润，该项措施可以降低更换耗时30%（1.2h）。
通过以上措施我们可以降低更换井口耗时至0.8h，到达我们预期目的。
2.措施处理分析
2.1.螺纹清洗处理
对策：由于螺纹不干净，在高温高压施工后，大量的残存物变成碳质物，造成拆卸井口困难，更换井口耗时延长。因此，在更换热采350井口时要求施工当班资料员对井上使用的350井口各处连接螺纹清洗除锈，对螺栓螺纹涂抹黄油，套管短节连接处螺纹涂抹丝扣油，涂抹黄油或者丝扣油时油量没过螺纹槽2/3即可且要均匀涂抹，该道工序由地质技术员马韬严格把控质量关。
2.2.螺纹防锈处理
对策：各连接处螺纹生锈主要是螺纹暴露在潮湿的空气中，再加上高温高压作用，致使螺纹发生化学反应，腐蚀生锈，造成拆卸热采350井口时间延长。为避免螺纹生锈，必须让其隔绝空气，没有空气中的氧气，氧化作用就不能发生，因此在装好完整热采350井口后，对螺纹连接处做密封隔氧处理，涂抹银粉或者防锈漆，保证螺纹隔绝氧气，避免锈蚀。该道工序由工程技术员郭滨严格把控质量关。
2.3.超前除锈处理
对策：目前在搬上注汽完的作业井时，井口螺栓长期暴露在外界条件下使用，容易造成锈蚀。搬上后作业人员对生锈螺栓不重视，没有提前做好除锈处理或者实施时间段相对较晚，造成拆卸井口螺栓时间长。煤油有一种浸润性以及附着性，透过铁锈等松软并充满孔洞的表层浸入到金属表面，从而将铁锈剥离，并且在金属表面形成镀膜防止再次发生锈蚀。因此，每次搬上注汽后的作业井必须提前对热采350井口螺栓提前做除锈处理，降低更换热采350井口耗时。该道工序由副队长汪洋严格把控质量关。
3.实施效果分析
2017年4-9施工井更换热采井口5口，每井次更换井口平均需要0.78小时。
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3.1.经济效益分析
大队15台小修设备，每月拔注汽井1口：
①每次节省时间：4.14h-0.78h=3.36h；
3个月节省时间：3.36h*3次*15台=151.2小时
热采井每天原油产量5t，目前原油价格2200元/t，每口井投入500元
3个月创经济效益： 2200*5*151.2/24-500*3*15=46800元；
②每口井减少螺栓损坏2条，节约井口维修费用400元，3个月创经济效益：400*3元*15台=18000元
综上，3个月创综合经济效益在64800元。
3.2.社会效益分析
通过降低热采井口更换耗时各项对策的实施，职工在更换井口时劳动量大大降低，施工安全系数也得以相应提升，得到广大职工的一致好评。