摘要：化工设备需要长期,高质量、稳定运行，每一次停车都需要承担大量的费用。在生产工作中，腐蚀、操作不当、安装不稳定等常常导致多种类型的漏点。流出的物质不仅表现出毒性，而且容易爆炸，如果不采取有效措施，将成为严重的安全威胁。本文基于浅析石油化工管道特殊位置的带压堵漏技巧展开论述。
关键词：石油化工管道；特殊位置；带压堵漏技巧
引言
在石油炼化，化工生产装置区充斥着各种反应器、储罐及错综复杂的工艺管线。由于管线众多，输送的各种不同性质介质在不断流动，在腐蚀﹑冲刷﹑震动等因素的影响下，在直管输送管段上，异径管段上，流体介质改变方向的弯头及三通处﹑管道的焊缝上不可避免的会出现泄漏。而泄漏如果不能及时有效的控制，就会造成环境污染，影响企业的经济效益甚至停车及发生安全事故。
1弯头泄漏的分析与治理
弯头泄漏位置大部分在弯头的外部，由于管道内部的介质流动冲刷，弯头外部阻力大冲刷快导致。这种泄漏一般焊堵的难度是比较大的，（因为这种泄漏一般管壁普遍比较薄面积大焊接难度大）。针对这种泄漏我们一般采用快速捆扎技术、钢带捆扎技术，与套筒堵漏法（也就是包合子）相结合的方法进行堵漏。针对ф100MM以下的我们采用快速捆扎技术，与套筒堵漏法（也就是包合子）相结合的方法进行堵漏。快速捆扎技术通过快速捆扎带对泄漏部位进行捆扎，以达到制止泄漏的目的的一种堵漏技术。所有封堵产品在结构上可分为两部分，即夹持部分和密封部分。只有通过这两部分的共同作用，才能在泄漏部位形成新的密封系统，从而产生封堵效果。大多数封堵产品的握持部和密封部相互独立，而绑带是将握持部和密封部结合在一起的封堵产品。在装订过程中，随着装订带的增厚，挤压力会不断产生，从而达到快速装订堵漏的目的。(适用压力低于1.6兆帕)。
针对ф100MM以上的弯头我们采用钢带拉紧技术，与套筒堵漏法（也就是包合子）相结合的方法进行堵漏。钢带拉紧技术是通过专业的钢带拉紧工具和相关的钢带拉紧堵漏产品，对压力管网泄漏实施带压堵漏的一种专业化技术。钢带拉紧技术产品定型无需预制,克服了卡箍预制时间长的缺陷。对泄漏现场应变能力强,可广泛应用于压力在1.6MPa以下的直管、弯头、阀体等各个位置。对于压力等级在1.6MPa以下的泄漏,传统上多采取卡箍止漏法。这种方法的预制时间长,对现场的应变能力差,类似三通、法兰根部、直管凹凸不平处或位置狭小处都难以适用。钢带拉紧技术较好的克服了这些缺陷。以上的方法都有共同的缺点用户用户:就是强度低,耐久性不好,不能够保证生产装置安全平稳长周期运行。所以为了保证装置安全平稳运行我们在生产过程中,在以上的基础上在套筒堵漏法（也就是包合子)。
2三通泄漏的分析与治理
通泄漏位置大部分在三通的底部，由于管道内部的介质直接冲刷三通的底部，导致三通的底部成为泄漏的重灾区。这种漏点和弯头泄漏处理难度相当，针对这种泄漏我们一般采用吊带式管卡堵漏技术，与套筒堵漏法。吊带式管卡卡箍的技术与制作：用卡箍（管卡）将密封垫卡死在泄漏处达到止堵效果的方法，将同等径的管子，根据泄漏口的大小切割相应比例的长度（一般要比泄漏口径大5㎜-10㎜）。将切割的短管横向切成相同的两半，再把两半短管的弧适当开放使它的内径与泄漏管线的外径相同。然后取掉另一半的中间部分，长度稍大于被堵三通中间管道直径。然后用钢板打孔制作成卡耳分别焊接在半管的两头，以及另一半剩余的两段半管的两头，在泄漏位置垫上密封垫紧固螺丝即可。为了保证长周期运行，再在外面做一个三通套管进行焊接。
3对堵漏人员的要求以及安全操作规程
一般来说，堵漏的工作，是在不停工，不影响生产的情况下进行，因而它具有一定的危险性，故特别需要加强堵漏的安全技术工作，在长期实践的摸索后，我们制定了这一行业的安全操作规程。（1）堵漏人员必须经过专业培训有特种作业资格证，必须有较好的心理素质丰富的实际工作经验，具有一定的应变反应能力。（2）现场作业履行申请，登记手续，重要施工方案需要经过有关部门的主管领导批准后方可实施。（3）堵漏现场作业需指定好专业人员担任现场指挥，做好各种应急方案。（4）作业现场需通知有关运行当班班长并派遣懂工艺，懂安全的人员监护。（5）作业现场必须整洁无杂物，道路畅通，如有紧急情况能保证作业人员迅速撤离现场。（6）高空作业必须有脚手架防护栏，有毒有害的介质作业现场必须配备通风设施，减轻对施工人员的危害，易燃易爆介质作业现场必须用水蒸气等掩护。（7）作业人员必须配备专用的防护品，并检查其是否完好无损。（8）作业时必须穿好防护服，防护鞋，戴防护帽，防护手套，防雾眼镜和面罩。（9）带压堵漏工作时应尽量避免泄露介质直接飞溅喷射到人身体上。操作人员应站在上风口，可考虑用蒸汽或风将泄露介质吹散。
4带压堵漏操作技术基本指导原则
随着现代工业的发展，化学工业转变为连续化、大型化的工程企业，生产工艺也出现了高温高压、易燃、易爆、多种材料混合反应。化工企业为了安全、稳定、长期保持运行，除了严格控制生产工艺指标外，最大的威胁是生产过程中材料介质因密封点的故障而泄漏，或由于运行时间长，设备、管道的腐蚀或焊接缺陷而泄漏。如果发生这样的问题，环境污染、材料损失、能源浪费以及巨大的安全风险都将存在。
4.1严格控制注入密封剂的压力
根据压力密封运行过程中的环境温度、密封工艺流动性、注射推进速度、密封腔压力和液压系统阻力，控制和应用液压系统出口压力与密封腔内部压力关系，减少密封腔内不必要的挤压压力，防止卡箍和法兰螺栓过载变形和破损，防止密封失败或恶性事故。
4.2实施多点注入
限制注射推进距离，随着注入剂移动距离的增加，推进阻力逐渐增加，此时液压推力被不必要的前进流消耗掉，更不利的是，过度的挤压压力会对夹具和螺栓产生设计承载能力以上的负荷。因此，将注射液送到相邻的注射孔后，必须停止注射，按顺序更换注射孔。
4.3顺序注入
密封必须确保填充过程中不形成压缩盲区。否则，密封不能理想填充空腔，或者系统温度稍有波动，造成密封压力不稳定，二次泄漏。因此，密封工作时，应逐渐靠近主泄漏点，控制推进速度，监控注入压力变化，注意密封量，防止注入介质系统。
结束语
不停车带压力密封技术起源于20世纪20年代美国，80年代初引进国内的尖端设备维修技术，有效地解决了生产运行中设备、管道等发生的泄漏问题。该技术继续完善、创新，已经取得了巨大的经济效果，受到了越来越多的关注，应用于越来越多的领域。
参考文献
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