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摘要：随着我国社会经济及城市化建设进程的稳步提升，建筑工程行业也在不断的创新发展。在工程施工过程中各种新型的施工技术逐渐的被应用，其中钻孔灌注桩就是最具代表性的一种。因此，施工企业需要提高对钻孔灌注桩施工技术的深入分析研究，合理地掌握该工艺的应用优势，了解具体施工工艺的操作流程，保证钻孔灌注桩施工技术的合理应用。
关键词：建筑工程；钻孔灌注桩技术；应用
引言
随着城市化建设发展，钻孔灌注桩技术在建筑施工中得到了广泛的应用，其既可以提高建筑地基的稳定性及整体施工质量，而且还可以保障施工的安全性。
1钻孔灌注桩简述
钻孔灌注桩是指在工程现场通过机械钻孔等手段在地基土中形成桩孔，并在其内放置钢筋笼、灌注混凝土而做成的桩。根据成孔方法的不同，灌注桩可分为沉管灌注桩、钻孔灌注桩和挖孔灌注桩等几类。钻孔灌注桩具有诸多显著优势特征，可提高地基土层稳定性与可靠性，确保桩基满足建筑地基所需的承载力，并确保渗透性不被破坏；另一方面，适用性突出，对于多种类型的地质环境均具有良好适用条件，且施工过程灵活多变，可根据施工现场实际需求，灵活调整施工方法。长期以来，相关部门高度重视建筑工程中钻孔灌注桩施工技术的有效运用，先后相继制定并实施了一系列重要技术标准与行业规范，为优化钻孔灌注桩施工技术运用提供了基本保证，在建筑工程施工领域取得了令人瞩目的成就，积累了丰富而宝贵的实践经验。尽管如此，钻孔灌注桩施工技术应用中依旧存在不容忽视的薄弱环节，若控制不当，极为威胁整个建筑工程的安全稳定，必须给予高度重视。
2建筑工程施工中钻孔灌注桩技术的具体应用
2.1护筒埋设
通常情况下，在钻孔灌注桩施工的过程中护筒具有非常重要的作用，它可以实现对桩位的合理控制，有效地将钻具进行合理的校正，确保不会出现孔洞歪斜或者坍塌的情况。同时护筒还能够对钢筋笼进行合理的固定，提高整体的施工质量。现阶段我国建筑工程中钢护筒是最为常见的一种护筒技术，在进行埋设的时候埋设的深度也要保证在规定的标准下，在粘性土中应该大于1米，在砂性土中需要大于1.5米（特殊地质中需要大于2米），从而确保护筒施工技术的合理。
2.2钻进成孔
在钻孔灌注桩施工技术应用的过程中，钻进成孔是整个工程施工的关键流程具体操作流程如下：第一，施工技术人员需要加强对工程设计的合理分析，保证在符合设计要求的基础上进行钻孔施工。第二，在实际的钻孔过程中，施工人员需要加强对沉渣厚度的检查，保证沉渣厚度符合设计及规范的要求。然后实施水下混凝土的灌注施工、第三，在钻孔施工之前施工人员需要做好对相关施工记录的整理分析，保证所有施工过程都有据可查。第四，进行孔位钻进的时候，施工人员需要加强对桩径的分析，防止缩径，保证桩径在合理的设计范围之内。针对于容易出现坍塌的孔洞，要提前多准备黏土（有必有时准备化学造浆）要进行及时的控制，避免孔洞出现坍塌的问题。第五，清孔，清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含浮土量符合质量要求和设计要求。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，进行第一次清孔。
2.3钢筋笼制作及安装
通常来说，项目建设都有一定的工期限制，为了保证施工进度，可以考虑将钻孔施工和钢筋笼的相关工作在同一时间内进行，这样既留有足够钢筋笼制作时间，而且也避免过度追求制作效率而影响钢筋笼的质量。当涉及到钢筋笼的制作时，施工人员一定要严格按照工程图纸和规范要求进行。这就要求钢筋笼制作人员，具备足够较高专业技能，对于钢筋笼质量安全有足够的理解与认识。在实际制作过程中，尤其要重视钢筋焊接质量。通常而言，建筑桩基越深，其所需的钢筋笼长度也就越大。为了方便吊装起见可以考虑将钢筋笼分成三部分，一般钢筋笼标准节长为十二米。
在施工过程中，为了保证钢筋笼结构的稳定性，为免钢筋笼因不正确吊装而发生形变，在实际应用中可利用“空中翻转”的吊装方式，在对其进行吊装时，通过起重机双吊钩来对其进行适当的调整，在降下过程中通过小吊钩来实现，同时利用大吊钩改变其跌落角度，避免产生弯曲变形，也能使其更加安全的进入到预设钻孔内，可以更好的保证钢筋笼吊装施工安全性。
2.4导管安装
桩基混凝土采用导管法灌注施工，选用圆形法兰螺旋快速接头导管，其上端接浇筑漏斗，并由吊车悬吊，以便灌注及拔起时导管可作上下垂直移动。导管直径为300mm，壁厚5mm，每节长3m，配1～2节长1～1.5m短管，下导管时，其底口距孔底的距离不大于40～50cm（不能埋入沉淀的淤泥中），同时要保证首批混凝土灌注后能埋住导管至少1.0m。
导管使用前要检查是否漏气、漏水和变形，接头连接是否牢固可靠，丈量导管组装后的实际长度，使用前要进行接长水密性试验，试水压力为0.6～1.0MPa。导管间连接要安放密封圈。
导管要依次下放，并要记录好导管下设顺序、导管长度、导管根数。下设导管时应防止碰撞钢筋笼，安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将缓慢提起15～30cm，开始清孔，清孔之后灌注混凝土，灌注期间使用吊车吊放拆卸导管。
2.5混凝土灌注
桩身混凝土灌注在二次清孔完成并检验沉渣厚度和泥浆比重符合规定后的半个小时内进行，并连续灌注直至桩完成。施工前按施工图要求，通过室内试验成果进行混凝土配合比设计，并报送监理人审批，审批后用于灌注桩施工。混凝土配比应遵循以下原则：混凝土的含砂率宜为45%～50%；坍落度宜为180～220mm；胶凝材料用量不宜小于350kg/m³；水灰比宜为0.5～0.6。
初灌量应使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，首批混凝土灌注数量应能满足导管初次埋置深度的需要，灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在30cm～40cm，灌注开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置以及时调整导管埋深，导管的埋深宜控制在2m～6m。
混凝土水平运输采用搅拌运输车由拌和站运至现场各桩浇筑点直接入仓进行浇筑，在灌注混凝土前，首先在大料斗中吊入隔水塞，堵住料斗下口，隔水塞与吊车副勾相连，首盘混凝土满足初灌要求后提出隔水塞，初灌时导管埋深不低于1.0m，每次提升导管之前测一次混凝土面的高度，填写混凝土灌注记录表。
当灌注混凝土面接近设计标高时，要注意混凝土面使其符合设计要求，每次拆下的导管应及时冲洗干净，灌完后必须冲洗漏斗、储浆斗及其它专用工具。灌注工作必须连续进行，尽可能压缩上料运输吊斗、提管、拆管时间，严禁中途停工，灌注混凝土之前应测量混凝土坍落度，混凝土坍落度控制在180～220mm。为保证桩头质量，每根桩灌至桩顶高程时要超灌一定高度的混凝土（混凝土的充盈系数取值一般为≥1.03%），混凝土灌注完成后缓慢将导管拔出，导管提离混凝土面之前要反复插实，避免空心桩。水下混凝土连续施工，不许间断，灌注过程须详细记录，对浇筑过程中的一切故障都要记录备案。
结语
综上所述，受施工技术、过程控制等方面要素的影响，建筑工程中钻孔灌注桩的运用依旧存在着诸多方面的短板与不足，制约着建筑事业的健康稳定发展。因此，技术人员应该从建筑工程施工的客观实际需求出发，充分遵循钻孔灌注桩技术应用的客观规律，创新工艺流程，优化技术方案，提高施工质量，为保证建筑工程事业健康稳定发展奠定基础，促进经济社会和谐稳定可持续发展保驾护航。
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