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摘要：在我国现代经济建设过程中工程建设与沙漠之间逐渐产生较为紧密的联系，在开展具体工作过程中，水坠法的科学应用能够对其地基质量进行更高程度的保障，本文首先分析风积沙路基填筑原则，然后进一步探究具体施工工艺及其质量控制策略，希望能够对其工程质量进行更高程度的保障。
关键词：风积沙路基；水坠法；施工工艺；质量控制
引言：
在沙漠地带或沙地进行地基处理作业时，水坠砂法具有较高的应用价值，同时，水坠砂法具有操作简单，快速高效，安全适用，低成本，就地取材等特点，在具体工作过程中，天气因素对其造成的影响普遍较小，在具体实施风积沙路基施工作业时，水坠法具有较高的应用价值，能够对其工程质量进行更高程度的保障，为了对其施工工艺具有更为明确的认知，特此展开本次研究。
一、风积沙路基填筑原则
在具体进行填筑作业之前，需要科学应用分层填筑方法，基于横断面全宽划分水平层次，最后逐层向上进行填筑作业，如果发现地面存在不平之处，则需要从最底层实施填充作业，在每完成一层填筑作业之后，需要严格检验下层压实厚度，确保检验合格之后才可以开展上一层填筑作业。在具体进行填方施工作业时，必须将其分为多个作业段展开具体作业，同时，在相邻填方位置还需要科学搭接台阶，控制台阶宽度不能少于两米，如果是在同一时间进行填筑作业，这需要相互交替进行衔接过程施工，为了进一步避免路基发生沉降现象，相关人员还需要控制搭接成都不能低于两米，自下而上进行填筑作业，并对其进行分层压实。在填筑完成所有台阶之后才可以进行一般填土施工作业。为了确保路基边缘具有更高的压实度，相关人员需要在路基两侧分别填筑30厘米，如果施工位置土质疏松，则其相关人员在进行填筑作业之前，需要对其进行一定程度的整平碾压。下图为某地区风积沙具体化学成分。
表1 风积沙具体化学成分
二、风积沙路基填筑作业
（一）填筑放样
首先需要设置路基中心线，控制相邻两桩之间具有20厘米的距离，同时，还需要再路基两侧合理设置栓桩，基于填筑层标高设置风积沙填筑边线，通常情况下，需要利用竹竿控制边线，竹竿长度为60厘米左右，控制竹竿之间具有20米的间隔，同时，在竹竿上基于30厘米间隔进行红白漆的涂刷作业。
（二）基底处理
通常情况下风机砂地段土质较为疏松，具有较大的空隙率，因此相关人员在基底进行洒水碾压作业之后再利用50厘米石渣进行填筑，同时还需要进行重型压实，确保基底具有更高的密实度，避免路基出现不均匀沉降。在具体工作过程中，相关人员首先需要利用推土机对地面进行清表，控制清表深度为15厘米左右，清除干净有机土和草皮。在进行出行作业时，由于地面具有较大起伏，相关人员在开展具体施工作业之前，需要粗略推平地面沙丘和空洞，当地面横坡高于1比50，还需要将其挖成宽度超过两米的台阶，如果断面横向坡度较大，这需要科学应用半幅施工法，如果纵向地形具有较大变化，则需要对其段落进行科学划分，合理应用全幅施工或半幅施工。
在利用推土机进行填料，推运和摊铺作业时，实施半幅施工作业时，首先，需要将半幅土推至另一侧，由于刚刚推运整平之后，下部较为湿润，在推土机对其进行大致整平之后，需要立即实施洒水作业，避免水分损失导致产生更大的洒水量。
在具体进行洒水作业时，普遍采取打井布管道的方式展开具体作业，在推土机完成退运工作之后，需要立即进行打水作业，同时，还需要在表面打方格，避免浪费水资源。压路机和推土机碾压洒水之后，需要对其进行整形作业和碾压作业，在具体实施碾压作业时，需要确保木屐每侧宽度超出设计宽度30厘米，在路基成型之后，对其进行刷坡，控制边坡坡度为1：3。
（三）上料
为了对其填料均匀度进行更高程度的保障，在建筑施工过程中，应用风机，砂石需要避免夹粘土，草皮等杂质，在具体进行上料作业之前，为了对其上料准确性进行更高程度的保障，相关工作人员需要科学应用，松铺厚度和松铺系数对其填料堆积数量进行精确计算。在具体进行填筑作业时，首先，需要科学应用风积沙作为土方材料，如果数量不够，需要进一步应用借土填方。在具体进行土方调运作业时，如果距离较近，则需要利用推土机和装载机进行调运，而如果距离相对较远，首先需要利用自卸汽车运送填料至坡脚处，然后利用装载机和挖掘机将其运送至施工现场，如果条件允许，可以在沙土上铺设土方物和碎石土，以此为基础，能够确保直接利用重载机进行填料运送。在具体进行填筑工作之前，需要科学计算堆土间距，在具体位置设置白灰网格，确保自卸车能够均匀卸土，在进行平地机配备过程中，承包人员需要对其施工现场具体数量进行综合考虑，控制平地机具有1.5%的横坡度，在确保含水量和厚度测量合格之后才可以进行碾压作业。
（四）摊铺填料
为了对其松夫厚度进行更高程度的保障，相关人员需要科学应用边上土边整平的方式进行整平作业。在具体开展整形作业时，利用挂线对其虚铺厚度进行科学控制，同时还需要确保边坡数值具有统一坡度，使其能够更高程度的满足设计要求。浙江填料推送至填方段内，利用推土机进行摊铺和整平作业，或者是综合应用平地机和推土机进行整平，在摊平之后控制每层厚度不能超过30厘米。
（五）洒水碾压
首先，在具体开展风积沙路基施工作业时，用水量普遍较大相邻供水点之间具有两米左右的距离，在完成每层填筑工作之后，要由人工对填料进行打格筑梗，控制梗高为15厘米左右，然后才可以进行洒水作业。通常情况下，水车无法在路基上直接行走，因此，在具体进行洒水作业时，相关人员需要利用水泵对水进行上抽，使其达到路基。与此同时，在进行洒水作业时还需要控制水压，对其均匀度进行更高程度的保障，确保洒水作业慢速，均匀，保证水分能够充分渗入土壤[1]。只有确保路基填料具有科学的含水量才可以进行碾压作业，控制洒水总量为7%左右。在具体进行碾压作业之前，需要严格检测含水量，通常情况下碾压作业具体包括稳压，振压和终压三个阶段，在进行振压作业时，相关人员需要基于具体施工状况，利用20吨以上的压路机对路面振动压实，基于具体土质，科学调整压实遍数。通常情况下，风积沙路基如果具有96%以上的压路机，则需要进行三遍以上的压实作业，在具体进行碾压作业时，需要有慢即快严格控制压实速度。
（六）压实度检测
风积沙作为一种路基填料，具有一定程度特殊性，因此，传统重型标准压实方式很难满足风积沙具体作业，与此同时，实验原理与其现场施工工艺之间具有较大差别，在我国目前具体进行风积砂相关工作过程中，标准干容重测试方式具有一定程度的争议和分歧。相关人员认为，在具体进行检测工作过程中，相对密度法测定能够更好地满足现场具体状况。在传统工作过程中，灌砂法检测需要较长工作时间，同时检测程序较为复杂，会浪费大量标准砂。相对而言，环刀法工作较为简单，同时具有较高检测速度，但是检测数据准确性无法得到更高程度保障。
（七）路基整修及防护
在路基工作过程中完成所有构造物之后，可以对其进行回填作业，随后对路基进行再次整修，通常采取机械或人工补土挖土等方式对路基进行修整。在此过程中，相关人员需要基于设计要求修整边坡，切除填土路基两侧超出规定范围的部分，同时，还需要对其相关废弃涂料进行全面清除，并将其运送至废弃土场。
三、质量控制策略
（一）控制摊铺厚度
在具体摊铺路基填料过程中，需要控制每层摊铺厚度处于30到35厘米之间，在具体进行路基填筑作业时，需要确保各分层不能夹杂树根，植物，粘土等杂质，必须完全利用风积沙进行路堤填筑作业，同时，还需要在对包边土进行松铺作业时，还需要对其工作厚度进行严格控制，确保压实厚度始终处于30厘米之间，在经过人工修整之后，全部土炮，并为枝合理，同时还需要保障坡度平整。
（二）保障压实度
在对风积砂进行灌水作业时，必须确保灌水透彻，同时，利用推土机和压路机进行碾压作业，确保压实效果，保障路基压实度。如果不能确保撒水冲走，咋会在一定程度内出现松沙壅积现象，进而导致压力机打滑或深陷沙层，为了对其压实效果进行更高程度的保障，相关人员需要通过稳压，振压和终压三个阶段实施碾压作业。其中，稳压是指利用推土机进行一遍排压，而振压则是指基于压实分区利用振动压路机分别进行3到5遍碾压作业，最后终压是指利用振动压路机进行一遍静压，实现收面。
（三）重视路面表面收光
在利用振动光轮压路机进行碾压作业之后，风积沙表面呈现松散状况，在实施弯压检测作业时，车轮振动作用的影响会使贝克曼梁深入轮隙之间的触头逐渐陷入沙里，导致产生较大的弯沉值，无法满足设计要求[2]。在此过程中，利用胶轮压路机进行2到3遍碾压作业，确保路基顶层表面密实度和平整度，在完成完成检测之后才可以进一步实现设计要求，相关人员如果不能确保上料及时，表面收光作业还可以对其水分蒸发进行有效控制。
（四）优化填土作业
在每层压实之后开展上一层填土作业时，需要确保不能扰动影响下一层，在实施上土作业之前，必须对路基进行洒水作业，确保表面湿润度，同时，还需要在个别地段科学铺设钢板，实现车轮荷载的有效分散。这具体施工建设过程中，如果现场水分蒸发较快，同时在车辆碾压作用下风积沙路基容易松散，因此，在确保路基验收合格之后需要及时覆盖路面基层材料，风积沙进行桥涵背面填筑作业时，需要科学应用水坠碾压法，在此过程中，还需要控制填料表面水头始终超过20厘米，同时还需要控制分层最大松铺厚度始终处于30厘米以内。
四、结束语
总而言之，在利用水坠法进行风积沙路基施工作业时，科学实施基体处理，上料作业，摊铺填料，洒水碾压，压实度检测，路基整修和防护能够确保科学实施施工建设，与此同时，通过控制摊铺厚度，保障压实度，重视路面表面收光，优化填土作业能够确保对其施工质量进行更高程度的保障，使其进一步满足我国现代建筑行业发展需求，为国家建筑行业的有效发展奠定坚实的基础。
参考文献：
[1] 廖利军. 风积沙路基工程特性分析及施工质量控制[J]. 低碳世界, 2017(5):230-231.
[2] 关夏, 朱昌伟. 水坠砂法在塔中沙漠地区地基处理中的应用[J]. 建设监理, 2017(6):76-78.