摘要：本文叙述了350MW机组热网采用二级板式换热器疏水回收的优势。
关键词：热网疏水 回收 凝汽器 高温除铁 疏水温度
超临界参数机组蒸汽密度大，蒸汽溶解杂质能力很大，即杂质在蒸汽中的溶解度显著增大，盐类、硅、铜等几乎全部被蒸汽带到汽轮机，汽机叶片结垢危险性大大增加。特别是铜氧化物在亚临界机组中一部分溶解到蒸汽中，一部分沉积到汽机中，但超临界蒸汽铜氧化物溶解度远高于亚临界参数蒸汽，铜氧化物几乎能全部溶解到蒸汽中，造成汽机前级头部压降时产生铜垢，铜垢比钠盐沉积物更危险，极难去除。
由于直流锅炉没有汽包，排污只能在启动初期由锅炉启动分离器部分排出，进入凝结水系统进行再次除盐处理或直接排放，机组正常运行以后进入锅炉的给水中杂质不能浓缩排除，因此对给水品质有严格要求。
热网加热器疏水直接排入除氧器最大的好处是系统效率高。由于采暖抽汽来自5段抽汽，和5号低加使用同一段抽汽，热网加热器疏水温度和5号低加后凝结水温度接近，疏水排入除氧器可取得较高的热力系统效率。
目前350MW超临界供热机组热网加热器疏水去除氧器分为以下两种方案热网加热器疏水不经任何处理直接进入高压除氧器方案1存在问题：热网加热器管束如果破裂，热网循环水进入热网加热器疏水，此种情况一旦出现，必须停机检修热网加热器启动时，管束的铁锈会进入热网加热器疏水，为了保证锅炉的汽水品质，此时的热网疏水必须全部放掉，造成很大浪费热网加热器疏水经高温除铁后，进入高压除氧器方案2存在问题：高温除铁设备造价很高，而且技术不成熟，国内尚无此类型电厂长期运行实例，高温除铁设备仅能解决冬季采暖初期热网加热器管束的铁锈进入热网加热器疏水的问题，不能解决热网加热器管束破裂问题。一旦热网加热器管束破裂，仍然需要停机检修作为超临界供热机组，对于热网加热器疏水系统如何设置存在争议，由于对其危害性认识不深，部分工程仍采用热网加热器疏水直接进入除氧器。采用此系统方式机组汽水系统循环将有不足30%经过凝结水精处理系统，70%以上循环汽水是不经过化学水除盐的，因此热网加热器疏水进入高压除氧器的方案存在很大风险。疏水的品质难以保证，增加了直流锅炉的事故隐患，不能够保证机组的安全运行，需要进行系统优化调整热网加热器疏水经冷却器冷却后如何进入凝结水系统，比较简单的系统方式是直接排入凝汽器，直接排入凝汽器系统可以不设置热网加热器疏水泵，靠自然压差可满足疏水要求。但直接排入凝汽器必然会有部分热量由汽轮机的循环水系统损失掉，系统效率会受到部分影响。
因为供热机组在采暖期满负荷时需要大量的热网加热蒸汽，热网加热器疏水量较大，机组凝结水量较小，约仅为热网加热器疏水的四分之一，故采暖期满负荷时凝结水无法作为热网加热器疏水的冷却水源。
采用一级换热，增加一个板式换热器，热网加热器疏水和热网循环水回水在板式换热器中换热后，直接进入凝汽器。本方案将热网疏水由150℃冷却至80℃，将热网回水从70℃升至130℃，并返回热网回水管道，与热网回水混合换热。具体见下图
凝汽器背压升高
冬季平均采暖工况热网加热器疏水为673.5t/h，热网加热器疏水经换热后温度可降为80℃，热网加热器疏水进入凝汽器热井后，和凝结水混合，会引起热井的二次沸腾，产生大量的蒸汽，引起凝汽器背压升高，降低机组的效率
热量损失较大
热网加热器疏水进入凝汽器时温度为80℃，与凝结水混合后温度需冷却至33℃，此方案热量的损失是由热网加热器疏水进入凝汽器热井后，和凝结水混合造成的，经过计算为：132.5 GJ/h（根据公式：Q=（T1-T2)×C×G/1000 ）
采用两级换热，增加两个板式换热器，将冷却后的热网疏水引入凝结水精处理装置，第一级采用热网回水作为冷却水源，在第一级板式换热器中换热后，将热网疏水由150℃冷却至80℃，本次换热将热网回水从70℃升至130℃，并返回热网回水管道，与热网回水混合换热。之后热网疏水进入第二级换热，第二级采用凝结水作为冷却水源，具体见下图
凝汽器真空不降低
由于热网输水进入凝汽器的温度低，不会引起再沸腾，不会降低凝汽器真空
此方案优势：热网疏水热量全部回收利用，机组真空提高经济性提高，热网水精处理提高给水品质，减少热网加热蒸汽耗量，热网疏水泵不易的汽蚀，增加机组发电出力
超临界蒸汽参数机组采用直流锅炉，没有排污系统，冬季采暖期，热网加热器疏水如果直接进入除氧器，将造成机组汽水系统大部分工质不经过精处理除盐净化再次进入系统循环，对锅炉的安全运行带来威胁
对热网加热器疏水系统的优化将冷却后热网疏水送入凝结水系统精处理装置前，既避免了由疏水直接进入除氧器引起的水质不合格，造成的停炉隐患，又避免了疏水进入凝汽器引起的背压升高，机组效率下降的弊端
参考文献
1.《350MW汽机检修规程（第二版）》
2.《吉林电力勘测设计院机务专业施工图 热网加热器疏水系统流程图》