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摘要：仪表自动化设备作为机器设备智能操作的参考依据，其使用质量的高低直接决定着生产产量及效率，甚至关乎使用安全。因此，针对自动化仪表常见故障，判断其成因并及时维修护理对于保障安全、减少损失、控制成本都有至关重要的作用。鉴于此，文章对仪表自动化设备的常见故障进行了分析，然后提出了具体的维护措施，以供参考。
关键词：自动化仪表；故障分析；维护措施
1仪表自动化设备常见故障的检测与处理
1.1温度仪表
温度仪表的主要作用是监测化工生产现场的温度以及管道内介质的温度。
故障分析：这一自动化仪表出现问题后，工作人员要先观察两方面的内容，一方面是仪表引用电动仪表进行测量、指示及管理；另一方面系统仪表的测量一般要滞后。具体情况分为以下几点：其一，温度仪表系统的指示数值突然变大或变小通常是仪表系统出现问题。由于温度仪表系统的测量较为落后，所以不会突然出现问题，此时出现故障的缘由大都是因为热电偶、补偿导线断线等因素带来的；其二，温度仪表系统指示出现加速震荡问题，一般情况下是由PID调节不正确带来的；其三，温度仪表系统的指示若是出现较大变化，一般是由手工操作带来的，如当时的操作没有问题，就表明仪表控制系统本身存在问题。
处理措施：以控制室温度只是低于现场温度指示为例。具体操作如下：其一，工艺过程。温度指示调节系统，引用热电偶作为测温元件，除了这一元件外，在设备上引用双金属温度计就地显示。其二，故障现象。控制室温度指示与现场就地温度不一致，控制温度指示要比现场温度指示低50℃。其三，研究与判断双金属温度计较为简单，一般要先从控制室温度指示入手。在现场热电偶端子处检查热电势，对比相应的温度变化，发现较低，这就证明调节器指示系统出现问题，且问题位于热电偶测温元件上。抽出热电偶检查，发现在元件的保护套管中有积水。这一现象一方面导致热电势过低，另一方面是让热电偶测量温度属于点温，这样很容易导致它检测的位置出现变化，进而出现测量温度差。其四，处理方法。要充分擦干或用仪表空气吹干保护套管内的积水，热电偶在烘干后再次杆状。二次安装后，工作人员要注意热电偶接线盒的密封与补偿导线的接线要求，避免雨水再次进入保护套管内。
1.2压力仪表
这种仪表的类型有很多种，如变送器、传感器及特种压力等。在化工企业生产工作中应用的压力仪表需要适宜高温环境，且可以在高温、腐蚀性强的环境下正常测量。通常情况下，化工在生产阶段实施压力调节都要以压力变送器为基础进行操作，此时可以让生产阶段收集的信息传递到控制系统中，以此实现自动化压力检测。
故障分析：一方面，压力控制系统仪表指示出现死线，工艺操作改变了压力指示或是没有改变，通常问题出现在压力测量系统中，这就需要工作人员去检查引压导管是否存在堵塞问题，若是没有就要检查压力变送器输出系统是否存在变化，若是有变化就证明问题出在控制器测量指示系统中；另一方面，压力仪表指示出现加速振荡，需先了解工艺操作是否有变化，且这些改变大部分是由工艺操作与调节器的PID参数带来的。
处理措施：以控制室压力指示波动较大，实际工艺压力平稳为例。具体操作如下所示：其一，故障现象。控制室展现出的压力指示曲线变化较大，且没有规律可言，工作人员展现的实际压力较为平稳。其二，研究与判断。引用万用表的直流电流档，串联监测变送器的输出电流值，观察测量电流值换算的压力值与工艺测量的数值是否相同。此时判断的故障是DCS系统输入模块出现问题。其三，处理方法。DCS系统更换输入模块，亦或者是替换这一测量点的输入通道。
1.3流量仪表故障分析及处理
流量仪表的主要作用是检测一定单位时间内流经单位横截面的流量大小。
数值变化较大是流量仪表较为常见的故障。在发生这一故障之后，可手动控制流量仪表，如果指示数值变小，则证实是流量仪表本身原因而导致的故障。同时，还要检查PID控制参数的设置情况，观察其是否存在错误。如果流量仪表未发生变化或者是变化频率过大，则证实是工艺操作的问题而导致的故障，然后检查工艺操作、流量仪表指示器数值之间是否有对应关系，如果流量仪表数值、仪表控制系统均达到最大值，则采取手动遥控方法分析故障的发生原因，并合理调整调节阀开关。如果数值出现明显变化，则证实是工艺操作的问题而导致的故障，如果数值变化不明显或没有出现变化，则证实是仪表系统自身问题而导致的故障。找出流量仪表故障原因之后，采取有针对性的措施予以处理。
2化工仪表自动化设备故障维护措施
2.1科学合理使用仪表自动化设备诊断技术
化工企业的仪表设备使用过程中，故障通常伴随着运行发生，这是常见的现象。因此，设备使用与维护的工作人员要随时根据具体的故障判断其诱因，并采取准确、可行的排除方案进行故障清除，确保仪表自动化设备能够正常运转。除了依靠人为能力对设备进行维护，还可加入人工智能的因素，通过技术化手段随时发现运行中的设备已经存在或者潜在的故障，在第一时间采取措施进行解决。同时，也可利用设备自诊断技术，对自动化设备进行排查，一旦发现问题，自诊断技术会立刻报警进行提示，维护人员根据提示进行解决。自诊断技术不仅依靠科技力量更为严密地筛查设备故障，提高排查的效率，还大大降低了人员的工作强度，成为设备维护工作中不可或缺的技术支持。
2.2规范化维护，采取自诊断技术
化工企业的维护设备工作并不是孤立的，在整个故障排查、维护的过程中，每个步骤、层级都要环环相扣，连接紧密，确保设备维护工作的有效进行。在仪器设备的管理工作中，维护人员须综合考虑使用设备的企业其生产量、管理能力及一线操作人员的业务能力等多种因素，设备在买入时，也要充分考察自动化设备能否满足生产需求，以及在发生故障时，生产厂家能否在第一时间提供有效的售后，帮助企业排除故障，为企业操作及维护人员的日常维护工作奠定基础，辅助企业人员进行日常维护。企业自动化设备的出现标志着工业行业的科技进步，随着设备的发展，设备维护的技术也日趋成熟，自诊断技术的开发与应用在行业中也越来越广泛。自诊断技术可对智能仪表进行自动排查与故障诊断，通过实时监察，在第一时间发现设备运行的潜在风险，一旦发现故障便会对人员进行提示，或直接对故障采取有效措施进行消除。自诊断技术的发展与成熟，大大减轻了设备操作与维护人员的压力与工作强度，人员可及时通过自诊断提示的信息对设备进行有针对性的检查，这样才能保证维护设备工作的有效性。
结语
综上所述，在化工企业实际生产过程中，由于受到各种因素的影响，导致化工自动化仪表时常发生故障，影响化工生产效率。面对这样的情况，企业有必要根据实际情况对化工仪表出现的故障进行科学分析，并采取针对性措施对故障进行排除，减轻故障问题而造成的损失，进一步保障化工企业的生产安全和经济效益。
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