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提高中厚板成材率的方法探讨

发表时间：2020/11/18 来源：《基层建设》2020年第22期作者：陈宗强

[导读] 摘要：本文首先阐述了我国的中厚板成材率现状，接着分析了成材率影响因素，最后对提高成材率的措施进行了探讨。

        新疆八一钢铁股份有限公司
        摘要：本文首先阐述了我国的中厚板成材率现状，接着分析了成材率影响因素，最后对提高成材率的措施进行了探讨。
        关键词：中厚板；成材率
        引言
        最大限度地提高控制能力、改进操作和优化管理是提高中端磁盘质量和生产效率的有效措施。从原材料经济到钢板生产，每一工序和管理阶段都对生产率产生重大影响。生产率的提高需要生产线所有员工的参与和共同努力。
        1我国的中厚板成材率现状分析
        中厚板是厚度为4.5~25mm的钢板，其产量占生产中制造合格产品的百分比，在基本计算中为：产量=合格产品/原材料。总的来说，我们生产原料的技术并不十分先进，这是泡沫和润滑设备相对较低的水平。与发达国家，特别是日本（钢板产量超过96%）相比，产量仍然很低。虽然大型钢铁企业和国家当局的研发工作不断加强，以提高锻造设施的生产。近年来，我国钢铁企业通过改进生产方式、设备和机械改造，在提高钢铁工业资源的有效利用方面取得了重大进展。但是，我国许多中小型钢铁企业仍然不利于中等高度。
        2成材率影响因素分析
        2.1加热工艺的影响
        （1）我的工具书须用三个加热炉加热。多年运行后，炉内因锅炉而异，导致各自锅炉坯件加热质量的差异。第一，温度与钢温度有差异，顶出温度影响辊槽厚度。单箱温度过低，可能导致粗模板时铁路重新分配，影响辊的稳定性。这会导致产品规格波动过大、公差过大，并影响板的材料率。第二，钢梁温度存在差异，钢温度过低可能导致不稳定或跳跃式轧制策略，影响钢板的形状或生产事故，影响钢板的生产。
        （2）加热工艺参数的可采性影响钢材料的去除。我的锅炉采用高炉和燃烧设备的混合物作为燃烧介质。实际生产情况是混合不均匀，热值不稳定，难以调节加热过程。另外，由于炼钢与中厚板的生产匹配问题，我厂钢坯长期为冷热料混装，同时坯料规格也不同，造成钢坯加热质量难于控制，易出现过度烧损，影响成材率。
        2.2金属损失
        置换的主要原因是生产过程中各种金属的流失。金属损耗是生产厚板的主要消费，通常占产品成本的一半以上。减少金属损耗，节省金属，增加托板的强度。中厚板生产过程中金属损失有两种类型：第一种是物理损耗，包括切割头、切割头、切割边、操作浪费和取样损耗。二是化学损失，包括钢加热和试炼产生的氧化金属皮。烧损与加热时间、加热温度、炉气气氛和钢的化学成分有关，加热温度越高，在高温下停留时间越长，炉内氧化气氛越强，金属的烧损就越多。影响切头、切尾、切边损失的因素有钢材品种、坯料种类及坯料尺寸的精度等。表面粗糙度损失主要与钢等级、清理方法和成品钢的要求有关。
        2.3废品轧制
        该委员会是一种产品，由于制造工艺、技术水平和设施不足以满足钢生产的要求，因此回收利用。报废的主要来源有两个：第一，由于设备故障或生产模式暂时改变，产品无法生产。生产过程完成后，在产品检验过程中发现不合格品。可见，废品轧制是影响成材率的一个重要因素。
        2.4负偏差轧制因素
        钢铁产品的生产与普通产品的生产不同，很难保证其生产的正确性。因此，产品在制造过程中可能会在指定的范围内有一定的偏差，而负偏差会将制造成本降至最低，并减少材料输入。因此，检测到的负齿轮加工偏差也会影响中的厚度。
        3提高成材率的措施
        3.1优化加热工艺
        （1）安装供热机组瞬时气流控制屏，实时监控燃气混合动力，根据混合比计算燃气混合动力，并根据温度变化及时调整空气温度比，以避免氧气浓度过高，减少供氧量，在气体完全富集时提高产量。
        （2）调节锅炉受热段温度，首先，降低各段受热温度，减少火灾危害，同时提高钢板表面质量；第二，缩小加热温度范围，提高加热精密度，提高钢温度的稳定性；三是加大对加热炉消防人员的奖惩力度，每月对各班进行炉温差控制排名，对排名靠前的班组进行奖励。该奖励制度提升了不同加热炉之间的协同操作程度，实现了勤观察、勤沟通、勤调整，使不同加热炉之间的钢坯温差最小化，保证了轧制的稳定性。
        3.2固化轧制表
        通过添加自适应开关来修改计算机的次模型，以避免错误调整。

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首先对不同钢种、不同轧制规格、不同中间坯进行大量的辊道模拟，确定各道次最合理的压下率、轧制速度、轧制温度等参数；其次，通过大量的一线跟踪，根据成品的厚度公差、形状等因素，优化各钢种、各轧制规格的辊道，得到最优的轧制表，然后凝固，减小钢板的厚度波动，实现负公差轧制的稳定性，提高中厚板的成材率。
        3.3利用大型仪表进行厚度、宽度修正
        （1）我添加了一个大的在线设备，可以测量钢板线上5点的强度。操作人员在控制台设置的屏幕上可以显示各个钢板的厚度。此外，根据手动夹紧结果的参考及时调整各个钢板的修剪值，以获得所需的凸棱高度。及时调整厚度可确保负公差轧制值的稳定性，从而显着提高托板的厚度。
        （2）最大限度地利用大型仪器宽度的数值反馈，及时调整厚度的裁剪值。对于有保证的坯件裕量，您可以最小化坯件裕量，减少切削损失，并提高生产率。同时，通过对母板厚度和宽度公差的合理控制，增加了单块钢板的母板长度，从而使得成品钢板剪切后的长度增加，单块钢板的成品率大大提高。
        3.4设计轧辊辊型
        合理设计辊型，合理控制辊身冷却水，保证轧制钢板与板材的差异。我厂新增加的精加工多功能仪，可在三点测量钢板横向厚度。经过数据积累，可以对每套精轧工作辊轧制的钢板的同板差进行统计分析，研究不同轧制周期内原辊型凸度与同板差的关系，对精轧辊匹配具有重要意义。通过合理配置辊型，使同板与钢板的横向差异稳定在0.20mm以内，有效提高了钢板的成材率。
        3.5优化控制模型
        对辊的控制进行了研究，考虑了钢天花板厚度控制的一些重要参数，如冲击补偿、石油补偿、卷筒补偿、卷筒磨损和卷筒舞分化研究已有很长时间。通过对大型可测量数据的分析，确定钢板纵向厚度的影响。对该模型进行了现场优化，最大限度地减小钢板的纵向强度，提高钢板的生长速度。
        3.6按照计划中的轧制厚度控制范围进行轧制
        因为不锈钢的称重方式是称重，在厚度公差范围内，轧制钢板越厚，入库重量越重，实际产量也相应增加。
        3.7严格控制单定尺板的毛宽尺寸
        由于单块定长板只有宽度固定，长度不确定，当钢板总宽度超过计划宽度控制目标时，只能按计划宽度切割，增加了钢板的切割损耗，导致钢板实际重量减少，实际产量相应减少。因此，应严格控制单个定长板的总宽度。
        3.8采用先进装备，提高切割技术和轧制技术
        在炼钢过程中，可以使用现代设备塑造和切割地基，提高钢材的加工水平和利用率。
        （1）PC手持装置。PC手持机在伸出时有效地将挡板降低到原板的20%至30%。其轧制后，钢板板凸度降低，钢板变得平直，能有效降低轧制次数，从而大大提高中厚板的成材率
        （2）引进先进的液压位置测定。先进的液压位置设置使得在钢铁工业制造工艺要求较高的情况下，能够有效地控制定制精度、保持高速生产和良好地控制工艺；对于加工需求较高且延迟利息差异较小的产品，可以降低产品费率以间接提高产品的有效利用率，即提高生产率。
        结束语
        钢铁企业必须关注中厚板生产过程中的各个环节，只有在制造过程中充分提高消防、切削技术、先进设备、律师程序、企业管理水平和员工素质，中型计划的生产率才能不断提高。随着增长，中国较厚钢板的生产可以不断增加，最终进入发达国家，从而使厚钢板最终成为我国最重要的出口之一，对我国未来的经济发展贡献更大。
        参考文献：
        [1]综合提高中厚板成材率[J].陈新旺，程永固，温万峰.柳钢科技.2019
        [2]提高中厚板成材率的方法探讨[J].岳跃文.冶金经济与管理.2019
        [3]提高不锈钢中厚板成材率的有效措施[J].陈华，杨厚琳.山西冶金.2018
        [4]微合金钢中厚板边直裂成因分析[J].陈浩，仇圣桃.轧钢.2018（03）
        [5]薄规格中厚板矫直攻关实践[J].李志鑫，罗立飞，俞俊.柳钢科技.2019（05）
        [6]国内首套中厚板超强钢精整装备正式投产[J].金属加工（热加工）.2020（20）