摘要：我国经济水平的不断发展，带动工业发展速度快速提升，而各种各样的建设工程正逐渐的向大型化和超大型化发展。建设工程规模的扩大，促进了重型机械的广泛应用。起重机械的广泛应用，其在一定程度上取代人力，解放了大量的劳动力，推动工程进度，是我国工业水平进步的表现。目前，起重机械结构更为大型化、精密化，其设计也更为人性化。但由于各种原因，在工程施工过程中，起重机械事故的发生频率始终居高不下，对现场施工人员的人身安全造成极大隐患，同时也严重影响了工程进度。因此，对起重机械事故进行分析，同时实行安全管理措施，避免安全事故的发生。
关键词：起重机械；事故探究；安全管理
近年来，随着社会的不断进步，我国工业行业特种设备研发与应用获取了巨大进展。其中起重机械在工业行业的应用愈加广泛，是促进行业快速发展的主要驱动力，将其安全应用到工业生产各个环节，可以切实降低生产作业劳动强度，提升物品装卸运输效率，现如今已经成为矿物开采、建筑施工作业、生产等领域的关键助力。然而，在具体应用过程中，由于存在较高危险性，所以很容易受诸多因素影响发生安全事故问题，进而带来巨大的财产损失和人身伤亡，正因如此，各界对起重机械的安全使用非常关注。
1起重机械事故的原因分析
1.1人员高空坠落事故原因
该事故多发生于安装和维修起重机械过程中，引发的原因具体包括以下几点。第一，操作起重机械的工作人员自身存在违章作业、态度不认真、方法不适宜、未规范采取充足安全防护措施等问题，是导致该事故的直接原因；第二，部分起重机械存在结构设计等方面不合理问题，加之材料质量无法满足相关标准规定的使用要求，特别是防护栏高度不足，大大增加了起重机械人员高空坠落的安全事故可能性。第三，保养、修理、检查起重机械过程中，工作人员的安装、拆卸、保养方式不合理，也可能导致高空坠落事故出现。
1.2挤压事故
挤压事故通常是指在起重机械运行中，施工人员被起重机械或吊装重物挤压或碰撞导致人员发生伤亡情况，此类事故多发生于施工人员在操作起重机械时。造成此类事故原因主要为：（1）起重机械运行过程中，重物摆放位置不符合规范，重物发生倾倒时，起重机械依然处于工作状态。最终导致重物和起重机械倾倒角度加大，对施工人员造成挤压。（2）重物在移动过程中会发生一定摆动，施工人员在操作起重机械时，未能使重物保持匀速运动，重物在移动过程中惯性较大，摆动角度加大且不易停，对施工人员造成挤压。（3）现场巡检人员与现场施工人员配合不当。在起重机械运行过程中，现场巡检人员所站位置不恰当，防范意识不强，并缺少必要的防护措施。与起重机械操作人员沟通不畅，导致其中机械操作人员无法及时发现事故隐患，最终导致挤压事故。
1.3触电事故
触电事故约占起重机械事故总数的10%，其主要原因是操作不当和现场管理不当。例如，作业人员违规接触带电物质，吊装违反安全规程，作业中触及高压线，导致作业人员触电；起重机械电气设施带伤作业，电气设施漏电发生触电事故；现场存在管理漏洞，安全防护措施不到位，导致施工风险性加大等。
2起重机械的安全管理工作探讨
2.1完善规章制度
起重机械设备在应用中要想发挥出应有作用价值，同时确保安全隐患得到防控，必然需要切实调动各个人员的积极性，以维系较为理想的起重机械运行条件，这也就需要重点围绕相关规章制度予以优化。一方面，针对起重机械设备的所有操作规范以及具体要求需要予以细化，重点明确起重机械设备的各方面运用条件，对于相关人员形成明确限制，并且能够形成有效明示，以发挥警示作用；另一方面，针对所有参与人员的职责和任务需要予以明确，制定相对完善的责任制度以及绩效考核制度，要求所有人员能够做到各司其职，定期予以详细全面考核评估，采取具备较强激励作用的奖励手段以及必要的惩罚方式，逐步推动起重机械设备规范可靠应用。
2.2加大人员管控力度
在未来起重机械设备应用中，为了较好地降低安全事故发生概率，从人员入手进行管控是比较关键的前提，也是加大人员保护力度的重要手段。在人员方面的管控中，首先同样也需要注重针对起重机械设备操作人员进行严格审查，要求以岗位胜任力为基本指标，保障所有起重机械设备操作人员都可以规范有序执行各项任务，避免因为自身对于起重机械设备不熟悉，进而产生较为严重的偏差隐患问题。当然，针对具体操作人员进行必要的宣传教育同样极为关键，尤其是在上岗前，需要提升其安全意识，要求其明确自身岗位的重要性，对于可能存在的侥幸心理予以严厉打击，最大程度上规避可能存在的威胁机制。其次，在起重机械设备检修维护人员方面也需要加大管控力度，同样也需要审查其岗位资质，要求其具备较强胜任力，在此基础上要求其能够严格按照检修保养程序规范执行。在起重机械设备应用范围内的相关工作人员同样也需要加大必要宣传教育力度，促使其能够在该区域内规范自身行为，提升自我安全防护意识。
2.3强化设备检测力度
在一系列的施工过程中，机械设备是根本。强化对机械设备的检测，保证机械设备使用安全性。对所有不合格产品严格控制，杜绝其流入市场使用。对所有检验合格的机械设备，加大巡查力度，严抓检验质量，消除设备隐患。保证每台设备都能正常运行。同时严格检测所有进行安装、维修起重机械的公司资质，保障每一个环节的安全。
2.4创新管理方式，提升管理效率
应积极将信息技术应用到起重机械管理当中，以此促进管理效率和管理成效的提升。比如，对施工现场进行全程电子化监控，通过信息技术手段及时反馈现场信息和设备使用信息，这样可远程发现安全隐患，及时进行停机整改。同时，要建立起重机械动态管理数据库，建立起重机械使用情况台账，制定日维护和保养制度并在实际生产过程中严格执行，做到设备“以养代修”，严格禁止设备“带病作业”，同时做到一机一档案，通过对信息的收集、分析和利用，不断建立和完善预警机制，制定及时有效的风险应对策略，从而有效控制风险。
2.5加强监管，提高监察力度
要想提升起重机械操作的安全性、稳定性和规范性，监管就必须到位。只有对设备的出厂质量进行严格的把关，搞清机械设备的市场流向，才能从源头上规避设备风险。一方面，相关部门应严格机械制造、安装与维修的市场准入，严格落实生产资质安全认证制度，把好安全质量关；另一方面，应强化现场跟踪检查，以专业化的队伍强化控制力度，及时发现作业风险并要求限期整改，否则要进行严肃处理，以此提高企业对安全生产问题的重视。
3结语
总之，起重机械的事故类型多样，事故发生原因繁杂，全面分析并掌握起重机械常见事故原因，能够为起重机械的安全管理提供真实可靠依据，有助于安全管理措施制定和实施的科学可行性，切实保障起重机械运行稳定，推进我国社会的现代化建设进程。
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