摘要：由于当时电力机车SS3、SS4等集中入厂，班组生产压力极大，车间组织了职能人员进行帮扶，以缓解班组的生产压力。在这个过程中，操作人员一直是按部就班的边看图边操作，但由于技能不熟练，整个作业效率非常低，并且在后期反馈来看，存在不少质量问题，如盯错了位置插头插错，造成了烧件问题，为了解决这一问题，对直流机车控制回路相关线路进行线号编码。
关键词：线号编码 直流机车 效果
前言：生产效率低下、质量无法保证、后期试验故障不方便查询，经过多方考察研讨，集思广益，大胆尝试，逐渐总结出通过在线号上加印指明导线两头去向的信息来简化整个插接工作的改进办法，这一点点线号上内容的增加看似简单，却对整个工作产生了质的影响。其次电器柜预布线、槽线布线、端子柜布线是电器屏柜组装的重要工作之一，在布线、插针压接、插装及整个插头插座的组装工序中都需要导线线号作为依据。尤其在插头插针工步中，员工需根据线号一边对照接线卡片，一边在插座上对号入座，工作效率差，且容易造成质量问题。根据人体生物学，一平方厘米面积大小的线号，视线的来回转移，容易造成插针错误的质量问题，也容易引起视觉疲劳，劳动强度大。
一、应用措施
在槽线布线、端子柜布线及插针作业等工序打印线号时，在线号上明确标识出导线的去向和插头的具体位置，操作员工可脱离接线卡片，避免实现的来回转移，直接依照导线线号上的标识提示进行后续接线、插针等作业，并将添加导线取向的线号在电脑中存储起来，避免每台车的重复输入线号。
①基本格式:
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②接触器、继电器应标出常开(k)/常闭(b),
③常开(k)/常闭(b)按其在件上的位置标出顺序
④当线接在左端时，用* 标出
例 408A(17KM:4b*/18KM:1k*)
⑤主触头用z标出
例 406A(17KM:z1+/18KM:z2-)
二、数据统计分析
1、编码前后每根线插针时间统计：
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2、编码前后每根线插针时间柱状对比图
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3、数据分析
统计分析可知，每根线可节约0.25min,平均时间提高=（0.60-0.35）/0.60×100%=42%，槽线数量按台车1465根线计，一共可节约时间1465×0.25=366.25min ,约6.1个小时。若按车间10.22-11.03周生产情况3台电车的生产计划，就可以节约18.3小时。这就大幅提高了生产效率，降低了生产周期。同时编号标示改善后，插头的差错次数也明显降低，可节约大量因差错而导致的退针时间和二次作业时间，使库外的回修活项也明显减少，极大保证车间的机车检修质量。
三、应用产生的效果
1.周期缩短，效率提高，突破生产瓶颈
台车的槽线生产周期减少6.1个小时，相比之前的台车20小时，下降30.5%。
台车的端子柜每个柜子按14个插头，每个插头56个插针计算，一共可节约时间2×14×56×0.25=392min,约等于6.5个小时。按台车端子柜32小时的生产周期，效率可提高20.3%。
电力机车的槽线一直是生产的制约因素，经常不能随着电器屏柜的出段而保证生产计划，造成瓶颈。生产周期的缩短和劳动强度降低，极大地提升了班组的产能，生产进度得到保证。
其次，线号编码在电器柜预布线方面发挥了奇效。就是线号表明了去向，这个好处在很大程度上解决了预布线困难的局面。
2、质量提高
根据台车质量跟踪，槽线插头插针错误率平均降低64.6%，相关的库外回修活项从之前的台车1笔，降低到0.5笔。插头接线正确率得到极大提升，为后续的机车试验、调试提供了可靠地质量保证。
3、劳动强度降低
线号编码出现后，首先对端子排、槽线插接降低了职工的工作强度和记忆强度。在以前，进行端子排线挂接和槽线插座线插接时，职工总是拿起一根线先在接线卡片上找，找到以后在进行作业，这样一来工作效率很低，而且职工容易疲劳、还有颈椎疼，也需要职工进行大量的线号记忆。由于职工文化程度、记忆能力等方面的原因再加之车型太多，这个记忆量太大了，职工没有个三五年时间很难独当一面，对员工的成长成才很不利。线号编码的实现很好地解决了这一问题，使得员工在端子排挂接和槽线插接方面不再依赖于接线卡片，也不需要花费大量的时间去找限号的位置和记忆线号，有效降低了职工的工作强度。
4、工艺改善
线号编码消灭了重复输线号工作，而且修正快速。在以前，我们使用的凯普丽标的线号打印机自身内存小，不能批量存储，不同的车型需要一次又一次的重复输入，浪费时间，为了所谓的方便，就索性一次性多打印几台车的留下备用。而线号编码这个输入是直接将线号输在电脑上存储，每次使用时只需要将其导入打印就可。此外，它修正快速，错误直接在电脑上修改保存就可以了，而以前的打印机一旦线号输入错了，要么就是删除重新输，要么就是打印完成后针对错误单独输入重新打印，这在很大程度上造成原材料的浪费。
5、促进精益管理
线号编码这一改善在今天精准下工作上提供了极大的便利，这是当初我们压根没有想到的。具体来说，多年来在电器柜内部线的使用上一直是没有一个准确的长度，因为同种车型的电器柜内的电器件不是完全相同的，每个局段的要求也不一样，这就导致一直没有一个非常准确的预布线长度，生怕线下短了造成返工，但同时也就意味着产生了浪费。为了降低导线的浪费，本着精益生产的理念，在精准布线工作，这一工作的其中一个难点就是如何高效、简易的统计出原本下线多余的长度，从而及时进行修正。这个时候，线号编码的好处再次得以体现：下线人员通过在导线上套上2个相同的线号编码，待到屏柜组装人员将柜体内部线挂好后，按照实际元器件位置确定好长度，把多余的导线剪断，再把提前备好的线号编码套在剪下来的导线上，并收集所有多余的导线，再由技术人员进行统计，就得出该车型一个相对准确的用线量，通过1到2台车的不断完善，就可以实现精准下线的目标，线号编码可以说在这个工作中发挥了四两拨千斤的作用。
总结
现在，在总结前期电力机车槽线、端子柜线号编码改善的经验基础上，制订具体方案计划，在电力、内燃机车的屏柜、操纵台及槽线布线工作中，全面推进线号编码改善工作。
原来的槽线布线工作效率低、周期长、质量差、强度大、瓶颈多，通过线号编码改善活动，效果显著，成绩斐然，尤其在生产周期方面台车可节约6.1个小时的生产时间，提高效率20.3%。目前已完成DF4、DF5、DF7C、SS3B、SS7E等的线号编码工作，已经取得了广泛的应用。
参考文献：
[1]杨永林. 韶山7E型电力机车. 中国铁道出版社, 2008.
[2]刘友梅. 韶山3型4000系电力机车]. 中国铁道出版社, 2005.
[3]张有松、朱龙驹. 韶山4型电力机车. 中国铁道出版社, 2012.