丁栋 侯继峰 王鹏举 赵玮
中车青岛四方机车车辆股份有限公司 山东 青岛 266111
摘要：轨道交通新产品试制过程中，经常出现工程图纸与现车施工矛盾的情况。本文分析了工程制图中容易出现的错误，并结合A企业新产品试制过程中出现的问题，总结生产异常情况，分析问题发生的共性原因。最后从自身设计与供应商管理两个方面提出改进优化措施。
一、轨道交通新产品试制
轨道交通装备制造企业的新产品试制要求为后续生产提供标准的工艺、项目工期预算、调试检验方法等。其新产品试制是一个动态调整的过程，为保证产品开发质量与进度，新产品的试制过程包括了前期策划，物料的准备，产品的试制调试，样车的试制结果以及试制结果的应用。在产品的试制调试过程中，经常出现工程图纸与现车施工矛盾的问题，很大程度上影响了项目进度并且容易造成浪费现象。
二、机械制图中常见错误
装配图用以表达各部件之间的装配关系、工作原理、技术要求等信息，容易在如下三个方面出现错误：
（1）视图问题。视图能够清晰表达各组成部件的结构原理以及它们之间的关系，并且主视图的位置应该符合部件的实际工作位置。
（2）尺寸标注问题。根据过往经验，设计人员在尺寸标注时会产生错误，装配图的尺寸用以表达零部件工作原理与装配关系，并不是零件的直接加工依据。在装配图绘制过程中，需要标注配合尺寸、转配位置尺寸，外形尺寸、装配连接尺寸和安装尺寸。
（ 3）技术层面的问题。视图、尺寸等的标准会涉及对产品性能、装配、试验等方面的技术要求，设计人员在编写技术要求时可能存在遗漏。
在绘制零件图时，同样容易在如下三个方面出现错误[1]：
（1）视图问题。由于视图选择不当导致零件的结构展现不全面，为确保零件结构清晰，在绘制零件图时选用局部视图也不失为一种好的方法
（2）尺寸标注问题。零件图尺寸标注不合理以及不完整会导致零件的返工甚至报废，因此在设计零件时间要注意尺寸标注要清晰，选用通用量具，减少专用量具的使用，在设计时充分考虑加工工具的尺寸，尤其注意圆角、退刀槽等小结构的尺寸，并且设计时确定合理的基准。
（3）技术层面的问题。技术层面尤其要注意尺寸公差以及表面粗糙度等问题，某些没有标准公差要求的零件可不标注公差，同一表面的粗糙度不同时用细实线划分，并标注粗糙度代号。
三、A公司新产品试制过程中的图纸问题
A公司为轨道交通总装制造企业，在一线生产过程中存在诸多图纸与现车生产不符的情况，尤其在新产品试制的过程中问题尤为突出，当问题发生时不仅会影响生产进度，而且还容易导致材料的损耗与报废，增加生产成本。接下来，将分别介绍新产品试制过程中产生的与图纸相关的生产异常，并且结合异常调研情况，总结出图纸问题发生的共性原因。
1、相抗问题。此类问题在现车生产时出现频率最高，例如管路与墙板相抗、线束与墙板相抗，螺母与车体相抗等。如果能够现场指导解决，会对相抗件进行打磨与切割，如果依旧无法解决会对图纸进行修改或者返厂。相抗问题的出现大多由于内装、管钳等各部分设计时，未考虑与其他部分的配合以及设计时余量考虑不足。
2、图纸传达或者更新未及时导致班组未收到作业图纸。图纸传达不及时的问题，大多情况是由于厂家图纸提供不及时导致，极少数是因为公司内部图纸传达延迟。此类问题发生一般会催促厂家尽快提供最新图纸，但此过程对于生产节拍产生了很大影响，还容易发生工人无参照施工失误的情况，造成不可逆损失。
3、现车尺寸与图纸不符，图纸中零部件、孔槽、管路、定位尺寸等错误或缺失。此类问题情况多样，影响因素众多，很难寻求到原因并且找到系统的方法来避免。
4、技术要求缺漏或者现场无法达到预先的技术要求。此类问题需根据现车情况补加或者修改技术要求。
对于图纸的设计变更原因主要由如下几个：
1、顾客相关要求发生变化。此类情况一般为客户临时提出的需求，此类需求可能发生在交车以后，也可能发生在产品生产过程中。
2、供方原因引起。此类问题为重点问题，在生产过程中经常会发生厂家供给的零部件功能异常、安装困难等问题，以及达不供应商质量要求的情况。此类问题一种情况为直接返厂，另一种情况为对零件进行加改之后继续使用。这些供方问题频发，是由于许多供应商的生产水平无法完全满足我们提出的技术要求，或者时由于厂家生产过程中未完全按照我们提供的图纸进行生产。
3、工艺、采购原因引起。例如原设计要求需采购部件A，但由于供应链的问题需要变更为部件B，此时部件的安装方式和连接方式会发生变化，因此需要修改图纸。
4、设计改进。此类问题需对原设计进行改进，对图纸进行修改。
5、设计错漏。设计错漏时一个广泛存在的问题，其主要为自责原因，设计人员的设计疏忽，需要对已经完成的图纸进行变更，发生此类问题需要对在制品进行更改，甚至很有可能使在制品报废；设计错漏还有可能是外设接口资料变更引起，需要对安装方式与安装位置进行调整。
6、源头质量问题。此类问题发生较少。
四、优化与改进措施
针对生产过程中设计图纸的相关问题，我们从设计本身与供应商两个方面着手，来提高我们的设计能力与生产管理能力。
在设计方面，设计人员要增加对现车的熟悉程度，避免出现现车与设计图纸无法对应的情况；在设计时不仅需考虑自己的设计部分，各部分设计人员也应加强沟通协调，考虑相关的其他部分，避免出现相抗或者连接问题。另外由于压力大工期紧，设计人员难免会造成疏漏，这时需借助一些辅助设计方法与工具。参数化建模一键成图技术利用参数建模，当同一种类的零件部分尺寸发生变化时，只需调整参数就可以快速调整相应的图纸，同时为防止设计错漏，也可以借助图纸自动批改软件[2]。
供应商管理方面，目前国内的主机厂对一级供应商质量风险管理已经形成了比较完善的管理机制与管理体系，但对二级供应商质量风险缺失有效的管理。企业应建立对二级供应商的管理范围，在对一级供应商进行资质评定时，要求一级供应商提供相应的二级供应商管理文件，方可给予一级供应商资质准入资格；在对一级供应商进行产品首件检验前，也需要求一级供应商提供相应对二级供应商管理文件，作为一级供应商开展首件检验的前提条件；依据项目管理要求及零部件重要程度，当发现存在质量风险时，应及时策划对二级供应商的专项评审活动，以降低质量风险[3]。另外要着重加强对供应商的指导与监管，对于不符合生产要求的供应商及时进行更换。
[1]汪明玲,张怀学.零件图尺寸标注中“四性”问题例析[J].成才,1999(11):40-42.
[2]陈志远. 盘盖类零件图作业自动批改软件若干技术的研究[D].西北工业大学,2005.
[3]卓先智,任修臣.轨道交通主机企业供给质量风险管理策略[J].城市轨道交通研究,2020,23(04):114-116+127.