摘要：在生产中，压力管道作为非常重要的特种设备，主要负责传输气体介质、液体介质等。作为一种特种设备，其使用环境较为复杂，环境因素造成的腐蚀性、破坏性较强，长期使用可能会产生多种破坏形式。这就需要采用有效的无损检测方法，在不破坏压力管道的同时第一时间检测到质量问题。基于此，本文首先提出压力管道的破坏形式，进而探究压力管道检测技术。
关键词：生产压力管道；破坏形式；无损检测
引言
生产环境十分复杂，包括高压、高温、高腐蚀，所以对管道也有特殊要求，这就需要采用压力管道。压力管道由于材质、工艺参数、安装、使用的特殊性，因此是一种特种设备。压力管道在生产环境中长期使用会出现多种破坏性问题，主要包括腐蚀、疲劳、蠕变、冲刷损耗等，为了保证压力管道的正常运行，必须采取相应的检测技术。有损检测方法会对压力管道造成一定伤害，并且检测不便或精度不高。随着科学技术的发展，无损检测技术在压力管道检测中的应用愈加广泛，同时也取得了很高的成就。
1.压力管道相关阐述
压力管道是指运输特殊介质且运输压力较大的特种设备。主要用作特殊介质输送、分配、混合、排放、控制流动的设施，整体上包括管路、法兰、连接螺栓、垫片、阀门、受压部件、支撑部件等组成。其特点主要有：
（1）压力管道是一个管路系统，各个部件之间相互联系。（2）通常压力管道的长径比非常大，稳定性欠佳，受压情况更加复杂。管内流体流动状态复杂，缓冲余地小，工作条件变化频率高。（3）有多种管道组成件、管道支承件，并且不同材料的特点、技术标准也存在差异性，选材非常复杂。（4）管道泄漏点多，例如一个阀门就有可能出现多个漏点。（5）管道数量多、种类多，设计、安装、检验环节多。
2.压力管道破坏形式
2.1腐蚀破坏
压力管道中的介质多数都带有腐蚀性，会逐渐使管壁腐蚀减薄，导致管壁的内部组织、力学特性受到影响，最终会降低管道的承载力。腐蚀形式有很多，主要表现为：
（1）电化学腐蚀。在管道法兰、弯头部位最容易产生电化学腐蚀，出现变薄情况。（2）点腐蚀。点腐蚀现象不容易察觉，主要存在于焊缝等受热影响区域
（3）缝隙腐蚀。缝隙溶液渗透、阻碍等影响，加速管道缝隙腐蚀速率，多数存在于焊接缺陷部位。（4）晶间腐蚀。主要是在焊缝部位出现腐蚀，但不会减小壁厚或金属色泽。（5）应力腐蚀。受到介质腐蚀以及拉应力影响加速腐蚀，主要出现于奥氏体不锈钢焊缝、热影响区，同样不容易被察觉，但有较大的破坏性。
（6）氢腐蚀。氢离子进人到金属中会导致性能发生变化，主要出现在低合金钢管、不锈钢管中出现。
2.2脆性破坏
在管道低应力条件下可能产生脆性破坏问题，主要是受到了低温影响，脆性破坏面积较小且深，断口部位迅速开裂。如果管道生产中所使用的材料韧性不足就容易出现脆性破坏。所以在压力管道设计、制造中，必须严格控制低温制造工艺，并保证材料质量。
2.3疲劳破坏
（1）压力管道在实际运行中会受到多种荷载作用，在各种载荷作用下可能发生没有出现塑性变形直接产生断裂。在疲劳破坏中，管壁应力不会发生破坏，管道截面保持弹性，所以对管道变形作用不够明显。疲劳破坏可能会造成裂纹、断裂情况，并且可以用肉眼观察到破坏情况。（2）压力波动变化造成的损坏。石油化工压力管道在使用过程中，由于内部液体流动速度不同，或是存在一定的空气，在高压作用下高速流动时产生振动。在管道接口、阀门等部位率先出现断裂。
（3）气候变化造成的损坏。石油化工压力管道的跨度较大，部分地段由于昼夜温差较大，会导致管路出现较大程度的胀缩变化。在弯头、阀门等部位，由于长期反复胀缩，也会导致弯头、阀门部位出现裂缝，不仅造成石油渗漏，而且也会加剧管道疲劳。
2.4蠕变破坏
蠕变破坏是指受到温度、荷载作用影响造成的质量问题。压力管道在拉应力、高压、高温影响下会产生蠕变，最终累积成为塑性变形。在蠕变破坏中，会影响管道金相组织。
3.压力管道无损检测技术
3.1射线检测
射线检测技术是利用射线穿透性对管道缺陷进行检查，根据射线衰减度判断缺陷程度、形状，大体上分为射线照相法、X射线检测法。射线照相是在被测管材底部设置相片，透过的摄像可以直接呈现在相片上，结合相片感光度判定管道缺陷量、形状。X射线检测利用X射线的穿透性和金属光线吸收性，存在缺陷部位的材料对射线吸收度更高，根据X射线吸收量情况判定管道材料质量缺陷问题。
3.2超声波检测
超声波检测技术在压力管道检测中的应用十分广泛。可以细分为脉冲反射法、投射法、共振法等。共振法是利用管道共振原理，由于声波都具有一定频率，向压力管道发射超声波，超声波频率为管材厚度2倍以上，之后检测声波频率和共振次数，得出材料厚度，分析腐蚀程度。投射法是在压力管道检测面两侧分别放置发射探头、接收探头，借助超声波在管材表面上能量变化情况，如果检测部位存在质量问题，则信号强度会有明显减弱;如果材料点缺陷面积高于声束面积，则探头无法接受反射信号。
3.3磁粉检测
由于压力管道都是用金属材料制作而成，而金属材料都带有一定磁性，可以通过磁粉聚变情况判定压力管道缺陷情况。缺陷部位磁通密度和漏磁磁场强度成正比，在磁粉分布、磁力强度方面可以判定缺陷部位。由于存在缺陷的部位磁场更弱，与周边材料之间存在磁力差，从而判定缺陷位置、尺寸、性质。在使用磁粉检测当中，要先将管道表面进行打磨，降低粗糙度，之后选择直流电或交流电，产生磁力，最后通过轴向以及纵向磁化方法检测分析，逐个部位检测，不得出现遗漏问题。
3.4渗透检测
如果材料表面存在渗透开口缺陷问题时，此时要选择渗透检测方法，使用含有荧光染料的渗透液，将渗透液渗透到开日缺陷部位，之后再进行吸附、显像、放大缺陷图像，显现出缺陷部位、分布、形态。
3.5各项技术的适用范围
在压力管材无损检测中，主要是采用磁粉检测、渗透检测，可以判定管材表面缺陷，而超声波检测可以测量管道内部缺陷问题。在管道焊缝缺陷检测中，可以采用磁粉检测、超声波检测、渗透检测、射线检测。其中，磁粉检测、渗透检测主要是焊缝表面检测;射线检测和超声波检测主要是对焊缝内部检测。
结语
综上所述，压力管道在长期使用中会产生多种破坏形式，严重影响压力管道的运行安全和企业生产安全。这就需要科学采用无损检测技术，本文介绍了渗透检测、超声波检测、磁粉检测、射线检测方法，在实际应用中要求工作人员掌握各种无损检测技术的适用范围和使用要点，及时修复管道缺陷部位，保证压力管道运行安全性。
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