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摘要：国务院安委会办公室2016年10月下发了《关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》（安委办〔2016〕11号），明确提出各地区、各有关单位准确把握安全生产的特点和规律，坚持风险预控、关口前移，全面推行安全风险分级管控，进一步强化隐患排查治理，推进事故预防工作科学化、信息化、标准化，实现把风险控制在隐患形成之前、把隐患消灭在事故前面。港口营运企业如何开展安全生产风险分级管控，本文作者结合港口企业的特点，如何有效开展安全生产风险分级进行简单的论述。
关键词：企业；开展；风险；管控
根据国务院安委会办公室2016年10月下发了《关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》（安委办〔2016〕11号）（以下简称《意见》）要求，企业要对辨识出的安全风险进行分类梳理，对不同类别的安全风险，采用相应的风险评估方法确定安全风险等级，安全风险评估过程要突出遏制重特大事故，高度关注暴露人群，聚焦重大危险源、劳动密集型场所、高危作业工序和受影响的人群规模，重大安全风险应填写清单、汇总造册，并从组织、制度、技术、应急等方面对安全风险进行有效管控，要在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作安全风险告知卡等，港口营运企业如何落实《意见》提出的相关要求，下面我就结合港口企业的特点，谈谈港口营运企业如何有效开展安全生产风险分级管控。
一、建立有效的工作机制，组织落实安全生产风险分级管控工作
港口企业为了有效开展安全生产风险分级管控工作，应坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，强化和落实港口经营人的主体责任，建立港口经营人负责、职工参与、政府监管、行业自律和社会监督相结合的机制，积极引导全员参与，开展全过程、各环节控制，建立有效的工作机制，成立工作组，编制相关的工作文件（如风险辨识手册、风险评估方法、风险分级原则、风险管控措施等）
二、港口企业风险辨识流程
港口安全生产风险辨识应按照如下步骤进行：确定辨识范围→划分作业单元→确定风险事件→分析致险因素→编制风险辨识手册。
1、确定辨识范围：港口经营人应根据业务经营范围，综合考虑不同业务范围风险事件发生的独立性和历史风险事件发生情况，研究确定一个或以上风险辨识范围。
2、划分作业单元：港口经营人应按照风险管理需求独立性原则，根据业务范围、生产区域、管理单元、作业环节、流程工艺等进行作业单元划分，并建立风险分析表。作业单元应包括生产作业、维修作业、设备、设施和其他作业单元等。
3、确定风险事件：针对不同作业单元，结合日常安全生产管理实际，综合考虑历史风险事件发生情况，研究确定各作业单元可能发生的风险事件。风险事件应根据GB6441《企业职工伤亡事故分类标准》确定，也可根据企业实际情况进行补充。
4、分析致险因素：针对不同作业单元，根据GB/T13861—2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》，可以从以下方面对致险因素进行分析。
（1）人：与生产各环节有关的，来自人员自身或人为性质的危险和有害因素。
（2）设施设备：机械、设备、设施、货物、物料等方面存在的危险和有害因素。
（3）环境：生产作业环境中的危险和有害因素。
（4）管理：管理和管理责任缺失所导致的危险和有害因素。
5、编制风险辨识手册：港口经营人应针对港口营运范围及环节，按照相关法规标准和本规范相关要求，编制风险辨识手册，明确风险辨识范围、划分作业单元、确定风险事件、分析致险因素。
三、风险辨识方法
风险辨识的方法较多，主要有：（1）询问、交谈；（2）现场观察；（3）查阅有关记录；（4）获取外部信息；（5）工作任务分析；（6）安全检查表（SCL）；（7）危险与可操作性研究（HAZOP）；（8）事件树分析（ETA）（9）故障树分析（FTA）
四、分险分析
按标准GB/T13861《生产过程危险和有害因素分类与代码》规定，生产过程中的危险危害因素分六类：
（1）物理性危险危害因素；
（2）化学性危险危害因素；
（3）生物性危险危害因素；
（4）心理、生理性危险危害因素；
（5）行为性危险危害因素；
（6）其他性危险危害因素；（管理、环境）
港口企业可结合实际，选择有效、可行的方法进行危害因素辨识。常用的方法有现场观察与询问交谈，工作危害分析法（JHA）和安全检查表分析法（SCL），有条件的企业可以选用危险与可操作性分析（HAZOP）和事故树分析。
五、风险评价
本次重点介绍“风险矩阵法”，本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合。
即：R=L×S
L：事故发生的可能性，L判断准则
S：事件后果严重性，S判别准则
R：安全风险等级判定准则及控制措施R
本方法采用风险矩阵法把风险等级分为5级，分别是：1级（很高）、2级（高）、3级（中）、4级（低）、5级（较低）。
风险矩阵法（LS）判断准则
表1 事故发生的可能性L判断准则
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表2 事件后果严重性S判别准则
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表3 安全风险等级判定准则及控制措施R
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表4 风险矩阵表
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六、风险分级控制要求
风险分级管控原则如下：
A级\5级：稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员工应引起注意，各队、班组负责A级危害因素的控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入蓝色风险监控。
B级\4级：蓝色风险\轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。车间、科室应引起关注，负责B级危害因素的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。
C级\3级：黄色风险\中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注，负责C级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
D级\2级：橙色风险\高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。
E级\1级：红色风险\不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。
2020.03.03