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基于“立体式”探讨化工安全管理蒋海波

发表时间：2020/1/10 来源：《防护工程》2019年18期作者：蒋海波

[导读] 近年来化工企业生产安全事故不断增多，2015年天津港爆炸事件、2016年山东某化工厂爆炸事件。

山东省海洋化工科学研究院山东潍坊 262737
　　摘要：化工安全生产，关系到国家和人民的生命财产与社会舆论，化工安全生产，关系到企业能否长足快速发展。然而影响化工安全生产各个环节的不可控因素较多，化工事故发生的后果较严重，危险性和危害性较大，所以化工安全管理的形势依然很严峻。我们要将化工安全管理作为永恒的研究课题，不断认真研讨，保障化工安全生产的科学发展、良性循环。
　　关键词：立体式；化工企业；安全管理
　　
　　
　　引言：近年来化工企业生产安全事故不断增多，2015年天津港爆炸事件、2016年山东某化工厂爆炸事件、2017和2019年江苏地区多起化工企业爆炸事件，均造成了不同程度的财产损失与人员伤亡。据调查显示，特种装备是化工车间内安全事故发生最多的一个环节，占到了总安全事故的一半以上。加快构建化工车间三位一体的安全标准化防控体系尤为重要。近几年，包括本公司在内的绝大部分化工企业，相继引入了“安全标准化”，目前已经成为化工企业的主流模式。基于此，在接下来的文章中，将针对“立体式”化工安全管理工作提出几点建议，希望能够给相关人士提供重要的参考价值。
　　1.化工安全管理的重要性
　　在进行化工生产过程中，很容易发生安全事故，所以要想使化工生产顺利地开展，那么则必须要确保化工的安全生产。在实际化工生产过程中，往往需要使用大量的有毒物质和一些易燃、易爆物质，所以在生产中必须要提高重视程度，如果在这时未能做好安全生产管理工作，那么将会大大增加安全事故发生的可能性，很容易导致火灾、爆炸等安全事故的出现。不仅会严重威胁到企业员工的生命安全，同时对于企业自身经济效益的提高和发展也将会造成严重不利影响。就安全管理而言，可以说是企业工作中一项重要组成部分，作为企业要想有一个更好的进步和健康稳定发展，那么就必须要做好安全生产管理工作，只有这样才能为企业带来更大的经济利益，提高企业市场竞争力，使其能够在竞争日益激烈的市场中有一个更好的立足和健康稳定发展，并拥有一个良好的企业形象。
　　2.化工安全管理中常见问题总结
　　化工企业生产车间是最常发生事故的一个环节，在全国范围内，几乎每天都会发生相关的大小事故。今年年初某化工分公司的一位20多岁的技术员工，因操作不当，造成全身大面积烧伤，最终不治身亡。化工工业生产中，一般都是处于高温高压的操作环境。

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尽管员工拥有娴熟的操作技巧和较高的安全防范意识，但由于所处环境的持续高危险性，依然会经常发生各类各样的事故。此外，生产车间有大量的易燃易爆生产产品、有毒有害的化学药品等。一旦操作疏漏，很容易造成安全事故。以2019年3月份江苏响水爆炸事故为例，恰恰是由于日常管理的疏漏，造成重大人员伤亡，危重伤90人、死亡44人。化工企业生产工作量较大，再加上工作所处环境本身过于混乱，难以有效控制，造成绝大部分岗位员工无法兼顾生产效率、产品质量、作业安全。以2017年江苏灌南某化工厂事故来看，根本原因在于化工生产缺失安全教育、缺失人本理念。树立以人为本的安全生产理念，建立完备的安全隐含排查体系，是化工生产活动必须要具备的一种基础能力。灌南在经过此次事故之后，各级政府部门、企业工厂均强化了事故风险的监控机制。刚刚过去的5月份，灌南化工园区及时发现了重大安全隐患，做好预控措施，避免了事故重演。
　　3.“立体式”的安全标准化管理体系与指标设置
　　3.1安全隐患原因分析
　　关于化工生产操作中的高危险性，集中反映出了企业管理层对安全防范的不重视，属于安全生产监管环节的机制缺失。石油化工行业属于高利润行业，竞争压力极大，很大一部分中小规模的化工企业为了追求利润，放松对产业链的集成管理力度。此情形下，很大比例的员工尤其是新员工，安全意识远远不够。相关调查数据印证，发生安全事故的大多以青年人群为主，而老员工由于经验相对丰富，所以安全事故相对偏少。此外，用于安全方面的资金投入不足。化工生产中直接涉及大量的危险物品，这是发生安全事故的第一要素。上述已经说明，化工企业为了获取更多的利益，往往只关注生产工期以及成本控制，所以也就放松了生产作业过程中的安全防护。由于化工企业注重成本控制，再加上化工生产设备一般都较为高端、价格昂贵，所以很多企业的化工设备老化，依然不及时进行更换。如此以来，再次增大了工作人员操作设备过程中的安全隐患[1]。
　　3.2立体式标准化管理指标的设置
　　首先，优化管理制度。以车间管理为例，车间管理应严格按照国家、地方法律法规及行业标准规范。对于企业内部相关管理文件不合理、失真的管理内容，应及时修订。简言之，即安全管理制度模块化。其次，风险源管理。此环节可具体依据《安全评价通则》中专门关于工业生产车间的相关规范来进行。基于经验总结以及常见问题分析，改进日常的检修维护流程。及时发现安全隐患，并对不同程度的危险源归类更新，将相关内容纳入到各部门员工的安全与技术培训领域。第三，立体式安全标准化管理，核心在于员工的生命及财产安全，全员参与是首要前提。实际上员工的出发点和企业的出发点一样，企业是为了获取更多的利润，而员工也是为了赚取更多的工资、奖励、绩效等。要想真正意义上加快全员立体化的安全体系建构，必须优化激励与考核制度。通过激励，最大限度确保从活动的源头为各部门员工的安全管理提供动力。第四，强化培训逻辑流程，加强模拟演练的情景度。在此之前，公司一直都定期组织安全事故模拟演练。然而，很多企业安全演练目的性不明确，流程机制缺失，绝大部分员工趋于应付，效果大打折扣。模拟演练可围绕着事故类型来进行。在原本预定演练的基础框架之下，增加随机模拟演练的次数和频率[2]。与此同时，尽可能以分组式展开，即让参演人员根据实际情况在有限的时间内展开讨论。演练结束后，进行一个总评估。
　　3.3提高化工企业安全生产管理水平
　　作为化工企业要想有一个更好的进步和发展，那么则必须要提高企业自身安全生产管理水平，为企业的安全生产提供重要保障。否则的话，在企业生产过程中将会有着大量危险的存在，为企业生产埋下安全隐患。所以作为化工企业必须要在确保安全管理质量的基础上才能够开展生产工作。就化工设备而言，可以说是企业生产的主干力量，所以也必须要在安全的基础上进行生产。如果企业一味地注重生产效率的提高，而忽视对安全生产管理的重视，那么势必会增加安全隐患的出现[3]。
　　结论：
　　简而言之，生产设备不合理、人工操作不当、安全意识淡薄、制度体系形式化、领导干部不作为等等，均是造成化工安全事故频发的主要因素。我们不仅要总结经验教训，更需要将潜在风险隐患及时排查做好应对，对现有管理体系中的不足予以纠正。本文立足近几年江苏多地的实践经验及改革成效，系统阐述了建立“立体式”的化工生产安全防范体系的必要性。即树立全员安全理念，尤其是化工企业管理层以及地方相关监管机构、领导干部，要真正意义上改变传统落后观念，做到以人为本。
　　参考文献：
　　[1]刘彦伟,何天平,汪丽莉.关于“四沿”化工安全的战略性思考与探索[J].中国安全科学学报，2018.8
　　[2]忻秉明.浅析化工安全生产与管理[J].中国石油和化工标准与质量,2018.12
　　[3]邓德胜.实行以人为本的化工安全管理[J].化工管理，2017.02.
　　
　　