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摘要：本文阐述了锻压机床生产企业机械设备的发展趋势，对影响锻压机床生产企业机械设备安全管理的主要因素进行说明，做出锻压机床生产企业机械设备安全管理对策分析，希望对我国锻压机床机械设备的发展有所帮助。
关键词：锻压机床；机械设备；安全管理对策
锻压机床生产企业机械设备是机械加工中的重要装备，安全管理水平是制约高效生产主要因素之一，一旦发生机械管理问题，可能造成整个生产中断。企业每年需花费高昂的设备维护费用。因此，保证锻压机床生产企业关键设备的安全、高效运行是企业安全生产、提高效率、创造效益的关键，也是保证锻压机床生产企业安全生产的首要任务之一。
一、锻压机床生产企业机械设备的发展趋势
锻压机床生产企业机械设备的大型化发展。大型加工设备提高了生产效率。锻压机床生产企业机械设备包括：立式镗铣床、大型龙门铣床、大型数控焊机、大型车床、大吨位行车、大型退火炉等。立式镗铣床一直是锻压机床生产企业主导加工设备，其精度保持是机床运行的重要前提。大型镗铣床需要专门人员进行维护，有关零件的工装夹具需要专门设计，保证精度要求。
锻压机床生产企业机械设备的智能化发展。为监控设备的完好状态和提供相关的维护信息，可以应用监控系统技术。国外锻压机床生产企业机械设备制造商，对设备的重要参数都增设了监控和报警功能，可以通过无线通讯与中央计算机连接，对设备进行实时监控，对故障进行报警，及时通知维修人员进行处理。为优化运输生产，应用叉车调度系统。从最初的应用于生产线的调度，发展成为全面提供实时数据和相关生产数据，进行实时设备监控。
锻压机床生产企业机械设备的绿色环保发展。锻压机床生产企业机械设备的绿色环保发展主要体现在设备的设计和研发阶段。在设计中贯彻“以人为本”的原则，充分考虑操作者、设备和环境的协调，采取先进有效的技术措施，增加设备操作的安全性，降低振动与噪声，改善作业环境，提高操纵者舒适性。
锻压机床生产企业机械设备的安全性，主要体现在设备的安全功能和相应安全功能的可靠性，是安全生产与工作人员生命安全的保证。只有具有齐全的安全功能与较高的安全可靠性，才能确保生产正常进行，避免安全事故的发生。锻压机床生产企业机械设备在设计研发阶段要运用人机工程学设计原理，改善操作工作环境，注重操作员与操作界面的协调，缓解疲劳，提高作业效率。采用省力便捷的电子化控制技术，只需通过很少量的手臂动作就可以精确地操纵负载，用手指尖就可以操作所有重要的操作部件，减轻了负担，引入电子监控仪表盘、声光信号报警等人性化的设计理念，为操纵人员创造安全舒适的作业环境。
二、影响锻压机床生产企业机械设备安全管理的主要因素
1、忽视机械设备润滑管理。设备润滑管理是设备管理工作的一个重要组成部分，没有专职润滑管理人员和一套行之有效的管理制度。润滑人员在长期的工作学习中积累的丰富润滑知识和经验，能有效合理的选择润滑油，使设备处于良好的润滑状态，保证生产正常运行和延长设备寿命。但在多数的企业中，设备管理侧重于维修，忽视设备的润滑管理工作，润滑是兼职管理或使用部门管理，造成润滑使用混乱，不能够严格执行润滑工作的制度。
2、忽视设备经济管理。传统安全管理偏重于设备的技术管理，忽视设备的经济管理。一般情况下锻压机床生产企业机械设备报废后只回收了少量的零部件，如电动机、减速箱等，对报废的零部件很少加以分类，许多可利用的零部件及可修复的零部件被浪费掉，因此设备的残值往往被忽视而得不到充分利用，没有使设备的残值得到综合利用，损失了部分经济效益。
3、人员安全管理有待加强。锻压机床生产企业大量使用各种机械设备。机械设备的使用一方面大大提高了劳动生产率，降低了劳动强度。但人员操作不注意规范，使得意外遭受机械伤害的概率增加。机械伤害类型包括碰伤、压伤、绞伤等。
常见的因素有违章操作，穿戴不符合安全规定的服装进行作业，机械设备安全防护装置缺乏或损坏、被拆除等操作人员疏忽大意，身体进入机械危险部位，在检修和正常工作时，机器突然被别人随意启动等。车辆运输引起的事故主要表现为撞车、撞人、挤压行人、翻车坠落等，多为人为过失。
4、锻压机床生产企业机械安全检测技术需要完善。锻压机床生产企业机械设备长期处于重载和交变载荷状态下工作，容易产生各种安全隐患，如果没有及时发现，设备仍然处在重载、高速等环境下工作，就有可能导致恶性事故的发生。虽然现代化的测试技术与设备在不断更新，但由于锻压机床生产企业机械设备本身及其工作环境的复杂性和大量不可预测的偶发事件的存在，锻压机床生产企业机械安全检测技术仍然需要不断完善和提高，特别是在灵敏度和可靠性方面，许多复杂的难题有待进一步研究。
5、机械安全设计方法不够成熟。虽然目前许多机械在安全设计方面已有比较成熟的理论与方法，但是对于有些关键锻压机床生产企业机械设备，目前国内的安全设计只有理论，还没有成熟的、理想的安全设计方法。我国的大型设备动态设计研究仅停留于理论分析阶段，急需相关的实验研究和验证；对安全设计产生了一定的制约，与国外的机械安全设计相比有较大的差距。
三、锻压机床生产企业机械设备安全管理对策
1、应用信息技术，大力推广机械故障诊断技术。新型的大型机械加工设备具有建立在微处理机基础上的智能监控、监测和保护系统，可以实现远程控制、工况监测及状态显示和故障诊断及预警；可实现推进方向监控、电动功率自动调节、工况监测和故障诊断，在线工况监控与测量技术实现了实时诊断。
2、应用现代控制理论，引入新的故障诊断方法。灰色分析、故障诊断人工智能专家系统、人工神经网络系统等技术已经开始应用于大型机械加工设备机械故障诊断，并且很多技术已经趋向成熟，如探伤技术、超声波技术、声发射技术等。大量大型机械加工设备的结构、性能与作用等日益高级化、复杂化，修理人员一般很难单凭经验解决问题，需要利用人工智能，将专家知识存入计算机内以提供诊断支援。
3、应用现代设计理论，发展大型机械加工设备机械安全设计技术。大型机械加工设备机械设计过程中应更多地采用机械安全设计技术，将大型机械加工设备的隐患与危险消除在设计过程的每一环节上，从而保证机械的安全。机械安全设计的主要内容由危险识别、风险评价与安全设计等组成。危险识别包括机械危险与非机械危险两方面内容。风险评价即安全评价，它建立在危险识别分析的基础上，根据现有的工艺水平对机械在每一种危险状态下可能产生的伤害的概率与严重程度进行全面评估。安全设计一方面将风险评估的结果作为设计依据，另一方面从具体结构、安全防护措施与安全使用等方面进行。
4、建立机械安全管理体系。由于涉及安全的问题很多，单一学科的理论与方法已经不能解决问题，要尽快建立一个适应我国国情的锻压机床生产企业机械安全管理体系，包括理论、原理和方法，为安全管理提供指导；对安全管理的共性、基础性问题进行总结，建立锻压机床生产企业机械安全行业数据库。
四、总结
我国锻压机床生产企业机械设备的标准化需及时跟踪先进国家的重型机械相关行业的安全技术法规与安全标准，加大安全标准制定力度，积极制定与国际接轨安全标准，使安全标准能覆盖绝大多数锻压机床生产企业机械产品，监察机关也应加大执法力度，保证法规和标准的严格执行。
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