【摘要】产品加工质量的高低，将直接影响到企业在市场中的核心竞争力。随着社会的不断发展，人们的生活水平得到了提升，社会中各种新兴企业也得到了发展，其中机电机械这一类数控技术得到了更好的发展，有效促进了我国综合实力的提升。机械加工一直都是复杂的问题，数控加工技术的应用能够有效解决复杂的机械加工问题，不断提升产品的精细化程度，提升零件加工的质量。本文主要对数控加工过程质量控制的关键环节进行了研究，有效的措施保证了数控加工的质量。
【关键词】数控加工;质量控制;关键环节
数控加工是机电一体化的重要组成部分，在现代技术不断发展的背景下，数控加工技术得到了深入的研究和发展。在这样的背景下，严格控制数控加工对质量的控制是非常有必要的。在进行数控加工的时候，加工工艺是非常重要的组成部分，加工工艺水平直接影响加工的质量。在现代社会中，虽然数控加工受到了更多的重视，但是它很容易受到外界因素的影响，导致数控加工过程中质量出现问题。积极采取措施来保证数控加工过程中的质量是非常重要的，为数控加工企业的持续和健康发展奠定坚实的基础。
1机械加工的原则
（1）粗加工与精加工相结合。由于零件进行粗加 工的时候，工件的切削量比较大，所以经常出现工件大量硬化的现象。此时工件内部会出现较大的内应力，导致精加工阶段的零件精度不正确。
（2）选用合理的设备。粗加工和精加工使用的是不同的设备，粗加工的作用是切除多余的工料，对精度要求不很高。所以粗加工要选择功率较大和精确度不是很高的机床。但是加工高精度工件的时候，必须选择具有高精度、技术级别较高的设备。所以选择合理的设备分别进行粗加工和精加工，这样不仅可以保证工件的质量，而且可以保障机床的使用寿命。
（3）工件合理处理的顺序。在机械加工的过程之中，必须根据不同的工件的不同特点，选择不同的处理工序。
2新形势下机械加工质量技术控制的措施
2.1提升机械操作人员综合素质
通过对影响机械加工精度因素的分析后发现，操作人员自身技术水平低与操作观念差是造成机械加工过程中各种误差现象频繁出现的重要原因。所以，操作人员的技术水平是确保机械加工质量的关键。机械加工操作人员必须全面的了解和掌握如何规避机械加工过程中出现误差的方法，才能从根本上促进机械加工精度的有效提升。这就要求机械加工企业，必须对操作人员技术水平的培训予以充分的重视，定期地组织操作人员参加技术培训以及相关讲座，才能确保操作人员技术的及时更新。另外，机械加工企业还应该建立完善的奖惩机制。针对技术过硬的操作人员应该给予相应的奖励，而针对技术落后且考核不合格的操作人员应该根据实际情况进行惩罚，这样才能将操作人员学习先进技术的积极性充分地调动起来。
2.2对于机械的原始误差尽量减少
操作人员在零部件加工正式开始前，必须严格按照要求进行刀具、夹具、机床精度等各方面的检查，避免因为机械加工设备出现问题而影响到零部件的加工精度。同时，在零部件加工过程中，操作人员必须就刀具磨损、内应力以及变形等情况导致的误差采取切实可行的手段予以有效的控制，才能确保零部件加工的精度符合要求。另外，机械加工企业应该根据零部件加工精度的要求，提升机械加工设备的自动化控制程度，才能最大限度地降低人为误差的出现。同时在零部件加工的过程中，应该尽可能选择在低温环境下进行，避免因为温度过高而影响到零部件加工的精度和质量。
2.3强化加工过程的精度
零部件加工质量的高低是决定机械质量高低的关键因素，所以机械加工企业必须对零部件加工的质量予以充分的重视。调查研究发现，零部件理想几何参数符合程度与零部件实际几何参数，这两方面因素是影响零部件加工质量的关键因素，如果这两项因素的符合程度越高的话，那么零部件加工的精度自然也就越高。而对于加工过程中所出现的误差而言，其主要是指我们在对加工之后零部件原有理想参数同实际参数之间的差距情况。对于这两部分因素：加工误差以及加工精度来说，其是以两个分别的角度对零部件自身的集合参数进行确定。如果零部件加工尺寸的精度要求越高的话，那么与之相对应的位置精度、形状精度等要求也随之越高。但是，如果形状精度要求较高的话，那么与之相对应的位置精度与尺寸精度则必须以零部件的功能要求决定其加工精度。对此，就需要我们能够在实际零部件制作的过程中通过优化制作技术以及强化设备等方式来强化实际加工的精度，从而通过这种方式帮助我们更好保障零部件加工质量。另外，也可以通过误差补偿等方式对工艺系统中所存在的误差情况进行适当的控制。
2.4误差补偿法
通常可以通过误差补偿来控制工艺系统的一部分初始误差对加工误差的影响。一方面是误差补偿方法，此方法是人为地产生新的原始误差，从而补偿或消除原有加工系统固有的原始误差，从而减少加工误差，提高了工作精度；另一方面是误差抵消方法，这种方法则是将原先的一种原始误差利用去掉，或者是另外一种原始误差部分或者全部抵消。
2.5分化或者均化原始误差
要想实现多个零件的加工精度，就要分化某些原始误差，在那些比较高加工精度要求的零件表面实施持续性试切加工，使原来的误差相应同质化的方法。一方面是基于误差反射规律的微分原始误差法。将毛坯或工序的工件尺寸经测量按大小分为n组。在此基础上，根据每一组的误差范围，调整刀具相对于工件的位置准确，从而使每组尺寸分散中心基本相同，大大减小了整批工件的尺寸分散范围；另一方面，原来的错误是均质化。加工表面原始误差连续平均和减小的过程。同质化其原理是基于密切相关的工件或工具表面相互检查和为了找出它们之间的差异，然后实现相互校正加工或数据处理。
2.6转移原始误差
从本质上讲，原来的错误是从原来的错误敏感方向转移到非敏感方向的误差传递，各种类型的零误差在零件加工误差中的反映程度与其是否在误差敏感方向上存在着直接的关系。如果加工环节转移到非敏感方向处理，可以大大提高加工精度。
3结束语
总之，在机加工过程中，需要对误差产生的原因进行详细分析，采取相应的预防措减少加工误差，从而有效提高机加工的精度，加强机械加工的质量技术控制，有利于进一步提高产品的质量。
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