摘要：随着社会经济的不断发展，我国企业的发展也迎来了更多的机遇和挑战。仪表自动化作为企业生产设备的重要基础，具体运行期间，自动化仪表会受到多种因素的影响，进而导致不同故障发生，对生产运行产生影响。本文就仪表自动化设备故障与维护技术展开探讨。
关键词：仪表自动化；设备故障；维护技术
引言
随着我国经济、社会的高速发展，电力、化工行业的发展突飞猛进，这就需要越来越先进的设备做支撑，自动化逐渐走进了生产生活的方方面面。近年来，各大中小型企业的自动化水平越来越高，随之而来的一些仪表自动化的故障问题也对生产造成了或大或小的影响，进而影响企业的经济效益。因此，一线工作者应注重对仪表自动化的日常维护与故障排除。
1 自动化仪表的相关概述
对于自动化仪表而言，主要得益于多种自动化元件的组合，这在信息机器中发挥着重要的作用，自动化仪表可以借助信息形式，实现输入信号向输出信号的顺利转变，并通过频率域或时间域的形式进行表达。对自动化仪表的传输信号进行分析，数字量、模拟量等比较常见，其功能较多，尤其在测量、控制以及显示等方面。相比于其他仪表，自动化仪表具有高度的操作灵活性，而且测量精准度、显示的清晰度较高，所以在诸多行业中得到了广泛应用。
2 仪表自动化设备故障
2.1液位仪表系统故障
液位控制器问题作为导致仪表自动化故障的主要原因，是因为仪表的频繁波动，若仪表指标和液位指标存在差异，则可表明仪表控制仪出现问题，所以应加强设备导管问题检查，看是否存在渗漏情况，若有问题则应及时维修，解决故障问题，确保仪表自动化运行。再者，当仪表液位控制显示位置出现异常，当这一位置管道出现泄漏情况，也应及时进行维修，以便确保仪表设备合理运行。此外，当仪表液位显示位置数值较大或较小，都会对设备运行状态产生影响，最后结合竖直情况确定最佳的故障范围。
2.2流量控制仪表故障
对于流量控制仪表，如果发现流量示数指示在流量最小的位置，首先应对现场的仪表进行排查，如果其他仪表未出现异常，则故障可能出现在仪表的内部。如果还是不能检查出故障仪表的故障，那么故障还有可能是系统压力不足或系统内部堵塞导致的，系统压力不足和系统内部堵塞的故障多是因为操作不当或是生产工艺设计不合理引起的。这时，如果是因为管路堵塞导致的流量过小，一般这样的堵塞常发生在孔板差压流量计、正压引压管，也可能是机械式仪表的流量计齿轮卡死或是过滤网发生堵塞。发现了故障发生的位置，有针对性地进行检修，即可排除故障，解决问题。其次，流量控制仪表的故障还可能是仪表示数指向最大值，这时可以手动调节流量控制阀，将流量降下来。如果手动调节也未能将流量示数调至合适的范围，则需要检查引压系统是否正常运行，信号是否正常传输。如果流量仪表指示值快速波动，则可转自动控制为手动控制，同时调节控制参数PID或改变工艺流程来排除故障。
2.3温度控制仪表故障
一般在进行生产的过程中，温度控制的仪表是最常见的自动化仪表，但是在使用温控仪表的过程中，最常见的故障就是温控仪滞后带来的严重性后果。另外一方面，假如温控仪表的显示值出现非常快频率的震荡，主要就是由于PID没有按照规范的调整方式进行调整。如果有震荡频率比较慢的情况出现，就要考虑是否是产生工艺设计不够合理，因此造成温度测量不够准确的现象。
2.4压力控制仪表故障
首先，如果压力控制系统仪表指示的振动波动比较迅速，应先对工艺操作的变化情况进行观察和了解。对震荡波动的原因进行分析，往往与工艺操作不合理、调节器PID参数设置有误等有关。
其次，如果出现死线现象，工艺操作变化现象，但是压力指示的变化并不显著，对其故障进行分析，往往是因为压力测量系统所致。因此，要对引压导管系统是否出现堵塞现象进行了解，再对压力变送器输出系统是否变化进行检测，如果出现变化，则代表控制器测量指示系统出现问题。
3 仪表自动化设备的维护技术
3.1规范操作技术，落实TPM管理
TPM，即“全员生产维修”的管理体制。这是一种起源于日本，要求全系统员工参与的生产维修方式。TPM管理体制的重点落在“全员参与”与“生产维修”。借助于全系统员工的共同参与，可以使生产工艺达到最优的水平。TPM管理体制的特点为三个“全”，这三个“全”具体体现在全效率、全系统和全员参与。全效率在全寿命周期设备运行的综合效率，全系统是指包括事后维修（BM）、预防维护（PM）、改善维护（CM）、维护预防（MP）、生产维护（PM）物种方法在内的生产维修系统。要求全部部门全员共同参与维护工作。TPM管理制度以事前预防为主，通过准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品来减少设备发生故障所造成的损失，力求零故障、零浪费、零不良和零灾害。合理利用TPM管理体制，可以合理规划费用消耗，实现最大的经济效益。将TPM管理体制应用于生产实际，要求我们深入了解生产的实际情况，实时掌握机械的运行情况，了解操作系统的运行规律，并由此制定出标准的操作规范，在实际生产过程中不断进行优化、修正。TPM管理体系的具体操作流程包括：首先是去现场了解生产实际情况，然后根据运行情况摸清生产运行规律，此后，根据实际生产情况修订维修条例，并以文件的形式输出，此后根据所制定的维修条例评估实际运行效果，并不断进行修正。
3.2制定仪表维护制度，并定期进行维护
以最标准的操作程序或者工作的习惯为非常基础的故障预防的方式是仪表自动化设备管理最核心的部分。所以，一定要对自动化的仪表设备总结出来的经验进行有效的整合，并且转化成文字的方式，作为培训员工的依据，这样也是提高实际操作水平最有效的方式。另外，制定出有效的日常维护指导方针，对于设备要进行定期的维护，此外也要做好系统的维护工作。并且依据使用的维护指导书对仪器使用的情况进行检查。
3.3合理使用仪表自动化设备诊断技术
在仪表设备使用过程中，故障现象难以避免。所以设备使用和维护人员要从实际情况出发，对故障原因进行有效分析，表自动化设备的正常运行一定的保障。在借助人为力量的基础上，还要加强人工智能技术的应用，借助技术化手段，挖掘出设备运行中存在的问题，做到及时发现并解决问题。此外，还要加强设备自诊断技术的应用，有效排查自动化设备，借助自诊断技术，可以及时提示报警信息，维护人员结合其提示进行有针对性的解决。自诊断技术的应用，在科技力量的帮助下，可以对设备故障进行仔细筛查，确保排查效率的稳步提升，而且还可以对人员的工作强度予以控制，确保设备维护工作良好的实施效果。
结语
仪表自动化设备运行期间，工作人员应加强设备日常检修工作，遇到问题及时处理，同时合理采取措施解决实际问题，确保仪表自动化设备得以正常运行。
参考文献
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