摘要：众所周知，焊接工艺对于管道工程而言是必不可少的。管道的焊接工艺以及质量控制则是管道建设工程管理中的重要组成部分，管道工程施工焊接工艺及其质量管理与控制的好坏，对建设工程的发展以及工艺的稳定运行起着重要的作用，因此保证好管道的焊接工艺以及做好质量控制，是当下工程建设和发展的重要前提。
关键词：管道工程；焊接技术；质量控制
引言
在我们国家日益繁荣昌盛的过程中，我国新安装的管道数量越来越多。管道安装过程中最重要的环节就是焊接，焊接的质量直接影响管道的安全。很多管道发生的事故都是因为焊接引起的，因此，保证管道安装过程中焊接的质量，避免各种事故的发生是至关重要的。
1管道工程焊接技术
1.1底层焊接工艺
在管道焊接过程中，底层焊接工艺能够直接提高焊接接头的质量以及服务性能，并提高整体管道构件的焊接质量。在开始焊接工作前，工作人员需要根据施工过程中的实际情况制定详细的焊接方案与目标，且需要对焊接过程中可能出现的问题进行预测，然后根据焊接问题来制定相对应的解决方案，避免因出现技术问题而导致焊接工作的停止，影响整体施工的进度。在实际管道焊接过程中，氩弧焊底层焊接工艺是较为常用且运用广泛的一种底层焊接工艺，在使用过程中，需要注意几点事项，首先，按照从下到上的顺序，从底部开始焊接直到顶部，且需要充分利用好角磨机来提高焊点的质量和工艺；其次，要对接口进行均匀焊接，确保焊接缝的密度大致相等，不出现焊穿的情况。
1.2填充层的焊接
填充层是构成管道的重要组成部分，对此在进行焊接技术之前，工作人员要对填充层进行灰尘清理，确保管道焊接部位的整洁及干净。之后在管道工程焊接技术与质量控制探讨进行焊接工艺的过程中，工作人员应当采用双侧慢、中间快的方式进行摆动焊条操作，这是为了确保管道的顺滑度。与此同时，在焊接管道时，工作人员要尤为注意夹角现象的出现，以此减少夹渣问题的产生。另外，在摆动焊条的过程中，亦要注意操作动作的均匀性。并采用精细短小的电弧线进行作业，进一步提高溶池的温度，同时有效消除残渣和气孔等问题。
1.3焊根与热焊
根焊与热焊焊材一般选用纤维素焊条下向焊，电弧具有熔深大，穿透力强，根部打底焊单面焊双面成形好，气孔敏感性小，操作难度小，焊缝内外质量高，焊工易掌握，培训周期短等工艺特点，适宜野外环境及大口径高压管道焊接。组对方式一般选用内对口器，连头口选用内对口器。另外，在根焊与热焊过程当中，高压天然气管道焊接人员还要特别注意以下问题：（1）焊接期间，科学利用防风棚，减小外界风力对高压天然气管道焊接质量产生的不利影响。（2）做好预热工作，高压天然气管道的预热温度满足焊接工艺规程要求，防止焊接过程中出现较多裂缝。（3）线能量输入严格按照焊接工艺规程执行，防止焊缝金属力学性能下降。
2质量控制
2.1焊接材料的质量控制
首先，需要工作人员做好采购环节的质管工作。要求采购人员根据现场施工情况，选择焊接性能参数适合的工艺材料，并在购买后进行质量检验，淘汰半成品材料。其次，在焊接材料运输到管道焊接现场之前，工作人员应对这些材料进行烘干处理，将焊接材料中隐藏的水分烘干，可以采用焊条烘干设备进行处理。一般来说，对于酸性材料的焊接材料，工作人员应当将其放置在100～200℃的环境下进行1～2h的烘干处理；而在烘干碱性焊接材料时，应当将其放置在400℃环境下烘干2h处理。但是要特别指出的是，通常只能对焊接材料进行一次烘干处理。最后，在焊接材料应用到管道施工工程的过程中，工作人员要按照实际情况领取数量事宜的材料，并用保温筒装置起来进行运输。
当然，保温筒内只允许放置类型相同的焊接材料，不可混淆，装置重量不能超过5kg。
2.2焊接环节的质量控制要点
为了保证管道焊接质量满足规定标准要求，焊接人员在实际工作之中，需要认真按照焊接工艺要求进行施工，需要特别注意的是，严格控制焊接电流、电压、预热温度和层间温度，保证焊接过程满足工艺规程要求。针对不同壁厚的高压天然气管道，焊接人员要按照工艺规程要求合理控制焊接层数，适当增加立填焊。管道现场对口焊接，焊接人员要重点注意以下问题：第一，管口组对时，相邻制管焊缝在对口出错开，距离不小于100mm。第二，使用内对口器时，根焊全部完成后方可撤离，当根部恨到承受铺设应力比正常情况高，且可能发生裂纹，宜完成热焊后撤离对口器。使用外对口器时，根焊至少均匀对称完成环焊缝总长的50%后，方可撤离对口器。第三，当日不能完成的焊口至少应完成50%管道壁厚且不少于三层焊道。第四，焊接完成后，应清除焊缝表面熔渣、飞溅和其他污物。第五，当施焊环境条件不符合焊接工艺规程要求时，应采取有效的防护措施，否则严禁施焊。
2.3焊接设备的质量控制
焊接设备的优劣，在很大程度上会影响管道焊接工程的质量。一般来说，管道所使用的大小型焊接设备主要有各类型的焊机、焊条燥干设施、焊缝热处理设施等。以上列举出来的焊接设备，通常都是直接被应用到管道施工工程中，对此要求必须选择型号符合焊接要求、自身性能优良的焊接设备，以此确保管道焊接施工工程的稳定性与高效性。最后，由于电流表和电压表等设备也会间接影响管道焊接工程的质量问题，对此只有确保各种电表设备的精密度，才能保障管道工程的施工精度，要求工作人员必须做好电表的定期检定工作，在发生故障问题时及时处理，这样才能建立起良好的管道焊接施工质量管理体系。
2.4做好焊后细节的处理
完成管道焊接工作以后，要仔细检查焊缝表面的实际情况，以保障管道的整体施工质量。因此，要做好施工管道焊后的细节处理，对焊缝表面的熔渣以及飞溅物进行及时清理，避免焊缝表面残留气孔、裂纹等缺陷。若在检查过程中发现不合格的焊缝，必须立刻进行返修，同一处焊缝部位返修的次数不得超过3次。焊接技术人员必须要对返修的裂缝原因进行仔细分析，与更有经验的焊接施工师傅进行交流，确保不会发生下一次的返修工作。尤其是在接口焊缝的处理上，应进行热处理检修，以保证接口处焊缝材质具有良好的耐腐蚀性能。
2.5管道的焊接检验
管道的焊接检验包括焊前检验，焊中检验和焊后检验。检验过程中的经验总结:焊接所用的焊丝、焊剂应符合设计要求;对接焊缝与螺旋焊缝连接处应平滑过渡，避免应力集中;焊接现场应做好防风防雨工作，冬季应有冬季焊接施工方案;焊接过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满;焊条应烘干，放在保温筒内;焊缝焊完后，应及时打磨清理飞溅物、药皮或焊渣，对焊缝表面进行外观检查;外观检查合格后应进行射线检测，对标准规定不允许的缺陷应进行焊缝返修，有热处理要求的管道应在返修结束后进行热处理。
结语
综上所述，在开展管道的焊接工艺时，应对管道焊接工作进行有效进行，无论是构建合理的焊接目标或者是确保焊接材料的整体效果。其构建相关体系的应该是质量保障体系，既能确保管道在应用时的质量合理性安全合理性，同时也应该提升焊接技术的整体水平效果，为焊接企业的积极发展带来影响，保证焊接工作能够高效且准确地进行。
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