摘要：机械制造行业的发展，对技术、设备等提出了更高的要求。数控加工技术的应用，依托于系统程序指令，可对各项加工环节进行精准控制，令设备实现精细化操控。基于此，文章以模具制造为出发点，对其技术要求基准进行分析，并对数控加工技术在模具制造中的实际运用进行研究。
关键词：模具制造；数控加工；技术应用
在当前社会经济发展进程中，机械产业经济增长的重要组成部分则是机械制造产业，在期间综合运用数控技术可以促进其稳步持续发展，为机械制造产业的良性循环打下坚实基础。但当前机械加工制造业运行期间依然存在部分问题，不但会影响机械加工的实际效果，甚至无法满足工程管理的基本要求。对此，应重点研究数控加工技术的应用趋势，在完善设计方案的基础上，改变以往机械操作中存在的问题，从而更好的满足机械产业的运行需求。
一、模具制造中的技术要求
模具是零部件塑型的基础，在模具框架的定性基准下，可为各零部件提供质量基础，为此，需严格控制模具本身的质量性、精度性等，且需将误差控制在一定范围内，以防止零部件加工过程中，放大误差产生的几率。从模具加工形式来看，可分为压铸模具、注塑模具，在对零部件进行生产时，需向模具内添加相应的金属液体，待金属液体灌满模具中时，采取相应的冷却工艺，以制造零部件。模具制造的复杂程度一般由零部件的构造形式来决定，如零部件的构造形式较为复杂时，则将加大模具本身的制造难度的，同时直接提升数控编程的繁杂性。模具表面应具备一定的光滑性，以保证金属液体在导入过程中不会出现停滞的现象，以提升零部件制造的连续性，这就需要数控技术在运行过程中，需具备连续性工作状态，并尽量避免以工序换刀对模具表面带来误差，进而影响后续零部件的加工精度。
二、数控加工技术及作用
（一）数控加工技术
数控加工技术主要在机械制造期间采用计算机技术，通过应用数字化控制系统完成机械项目的加工，此种技术具备明显的现代化特征，可以在降低劳动量的基础上，高效率、高密度完成工作。因此，数控加工技术在机械加工制造行业中得到了广泛应用。
（二）数控加工技术的作用
在机械加工产业中应用数控加工技术可以保证机械加工产业的创新性发展，具体而言，数控加工技术的作用包括以下几个方面。一是利用特定功能性程序语言保证数控技术与计算机技术的有效融合，保证自动加工机械产业，实现产业制造的智能化。二是相较传统的加工技术，数控加工技术可以利用计算机技术杜绝不正确人力操作问题，保证了机械设备操作的准确性。三是可以利用数控加工技术提升机械设备的生产质量水平，在满足工业创新的基础上，促进重工业的稳步发展。
三、数控技术机械加工的相关影响因素
（一）程序因素
在机械制造加工过程中应用数控技术可以将设备程序作为加工设备的基础条件，在编程的基础上，保证设备的正常运行，提高机械设备整体的加工质量水平。但当前机械加工制造产业存在编程不规范问题，机械操作期间极易出现机床空刃，无法规范生产产品。同时，当无法合理设定运行程序时，工作人员也不能有效分析机床的实际运行情况，降低了设备的使用效率，无法满足机械加工产业的发展需求。
（二）操作因素
为了保证机械产业的稳定运行，机械制造产业应制定合理完善的制度条例，切实提高机械项目的整体质量水平。但目前机械加工制造产业并未规范使用数控技术，无法满足行业的运行要求。技术人员学历水平较低属于机械行业出现操作问题的主要影响因素，工作人员无法真正理解机床使用方案，操作并不熟练，以致故障频发。同时，企业并未做好技术人员的培训工作，操作人员技术水平较低且陈旧，无法保证设备的整体运行效率。
四、数控加工技术在模具制造中的实际运用
数控加工技术的出现，为工业精细化、质量化的生产提供基础保障，在模具制造领域中，数控加工技术依据内部的编程参数信息设定，可正确执行数据指令，缩减模具加工的误差，降低企业的运营成本。
（一）模具分类
模具分类工序作为一项重要的生产环节，为确保模具本身的质量特性，需提升模具的生产质量与生产效率，以满足模具的实际使用需求。目前，在数控加工体系中，模具制造一般以车削、铣削、切割、磨削等工艺为主，考虑到模具本身的构造特性，为保证加工的连续性与完整性，数控系统的编程程序需具备基准性。通过指令参数的设定，数控设备在换刀过程中，可有效减小刀具转换所带来的误差，以满足模具直角、弯曲度等形式的加工，提升模具制造的质量与效率。
（二）技术改进
数控加工技术依托于数字技术、信息技术等，可及时将刀具运行中产生的信息传输到主操控系统中，并与基准参数进行比对，以及时对设备运行模块下达指令。系统在此种信息传输模式下，令数控技术本身具备相应的约束功能，即在生产加工过程中，可依据各项加工参数来对设备运行模式进行优化。同时，在数控加工技术的应用，可精准解决模具制造中的细节问题，以减小模具产品本身的加工误差。数控加工中的磨削工艺，可对模具部件进行打磨处理，提高模具表面的光滑度，进而提升零部件加工的精度。
（三）程序优化
数控设备在运行过程中，一般以内部程序参数设定为主，系统操控模块在接收到指令信息时，将执行相应的加工行为。而从程序设定方面来讲，其程序参数编写的精确性将直接影响整体数控加工形式。为此，技术人员在对程序进行编写时，应以模具加工需求来设定程序指令，并注重加工时间差、刀具运行速度等，确保数控指令程序可满足实际加工需求，减小实际运行成本。例如，数控设备的主轴在运转过程中，程序指令应直接对主轴进行空间定位，令主轴在运动过程中，即可完成相应的指令操控，进而减少设备各项模块的自启动时间。此外，工作人员应依据模具加工特性，来制定精细化指令程序，确保每一项加工环节可形成精准契合。
（四）精度加工
传统的模具制造过程中，大部分部件的换面加工、衔接加工等，需要人工进行操作，在工作人员对部件进行换取时，将产生一定的误差，令模具本身的精准度降低。在数控加工技术的应用下，数据信息可在集成系统、操控系统中进行实时传输，在主轴定性化基准下，可严格明确各类刀具、装夹部位的功能，同时，在参数信息的设定下，各项加工部件将严格按照数据指令来运行，以提高模具产品的精准性。但考虑到设备主轴在长时间运转过程中，将发生自然磨损现象，当主轴自身的精准度出现偏差时，则围绕主轴而开展的一切加工行为也将产生误差，最终令模具产品实际加工与预期参数存在较大偏差。为此，技术人员应定期对主轴参数进行检测，并结合刀具精准度来对误差产生原因进行综合分析，通过制定相应的解决方案来提升设备自身的加工精度。
通过对上述内容进行分析研究后得出，机械模具制造在我国的机械制造行业发展过程中存在着重要作用，几乎所有的零部件在进入到生产线之前需要技术人员制作出相应的模具，同时伴随着数据加工技术随之出现，也能很好的解决了模具制造技术人员的一些问题，根据其制作的图纸，通过数据机场等数据类型设备在一个比较短的时间内完成相应的模具制作工作，所以对数据技术进行升级和改进依然是现如今技术人员需要借鉴的问题。
参考文献
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