矢量叠加在烧结配料系统的应用

发表时间:2017/3/16   来源:《科技中国》2017年1期   作者:李朋朋
[导读] 利用PLC编程来实现数组的移动,达到模拟烧结配料系统各个流程时间段物料大小和方向。

(唐山中厚板板材有限公司063000)
【摘要】利用PLC编程来实现数组的移动,达到模拟烧结配料系统各个流程时间段物料大小和方向。并且根据各个矢量数组数据的大小计算出各自的控制量,能够更加精准的进行水分控制以及物料控制和烧透控制。
【关键词】矢量移动  矢量叠加  加水控制 料量控制
        一、物料矢量数组建立的条件
        1、确认矢量数组的起点与终点,并且以一秒为单位,精确的测量各个物料矢量数组的大小以及整个流程矢量数组的大小。
        2、确认好配料室各个物料矢量数组在主流程矢量数组的叠加点。
        3、规划好混合料矢量数组;干料矢量数组;水分矢量数组;匀矿矢量数组;燃料矢量数组以及各个物料配料称下料量的矢量数组的分类。
        4、为了达到精确配料以及一混和二混加水的控制,在整个配混料流程内必须要加入关键的水分率检测与加水控制设备。
        5、配料室物料矢量叠加示意图:

 

        二、物料矢量数组数据的采集
        1.返矿料量数据的采集
        由于返矿仓在配料矢量的起点位置,所以返矿下料的大小直接通过匀矿的设定值来计算。冷返应下料量=匀矿设定数*k*冷返率。其中K,和冷返率由生产工艺计算化验而来。通过皮带秤的PID调节来控制返矿的下料量并将实时的料量值,传送在返矿的下料矢量数组中,通过PLC实现数组的向前移动,模拟出实时的返矿量。
        2.匀矿料量数据的采集
        由于有4个匀矿仓,所以我们将匀矿的设定值按照百分数的模式分别分配给4个仓,这个匀矿的设定值由生产岗位直接输入总数,计算机按照指令分配各个仓。通过PID算法来调节各个配料秤的下料。由于各个配料称下料量会有所偏差,进而可能达不到我们设定的总量。所以我们引进了总量调节的功能。前三个匀矿仓的下料量通过矢量移动叠加的方式在各自主皮带上的叠加点上进行料量的叠加。当实时料量通过第四个仓的下料点时,我们通过计算总设定值与实时料量的差值,来控制第四个匀矿仓的下料设定值,这样以来可以有效的减少配料称偏差。
        3.石灰石与白灰数据的采集
        石灰石和白灰的设定值我们都是以匀矿的实时料量来计算的。我们取主皮带上石灰石和白灰下料点的实时匀矿数据来计算。灰石应下料量=实际匀矿数*灰石配比,而白灰的下料量为,白灰应下料量=实际匀矿数*白灰配比。
        4.燃料料量数据的采集
        燃料我们分为两种分别为焦粉和白煤。我们通过以下的公式来计算各自的下料量,并将实时的料量叠加进不同的矢量数组中,由于需要进行燃料的补偿调整,所以还必须建立燃料矢量数组。焦粉下料量=(实际匀矿数*(1+石灰石配比+白灰配比)*焦粉配比)/(焦粉含C%*(1-焦粉含水%))。白煤的下料量根据实际燃料总量的差进行自动补偿。白煤下料量=((焦粉应下料量-实际焦粉下料量)+实际匀矿*(1+灰石配比+白灰配比)*白煤配比+实际冷返量*补偿白煤配比)/(白煤含C%*(1-白煤含水%))。其中含C%量通过化验室得来的数据。含水量通过安装在皮带称上的红外测水仪来确定。
        三、物料矢量数组数据的应用
        1.主皮带上匀矿的矢量数组能够提供各个物料叠加点实时的匀矿数据。由于配料过程中我们都是以匀矿设定总量为基准进行控制,所以能够精确知道每个叠加点匀矿的料量对实现自动配料是很关键的一步。
        2.整个配料流程里,还建立了干料矢量数组数据,水分矢量数组数据,以及混合料矢量数组数据。干料矢量数组数据和水分矢量数组数据对我们在一混合室,二混合室进行加水控制是很有必要的。通过干料和水分数组数据我们可以计算出实时的加水量。进而达到控制目标水分。
        3.全流程的混合料矢量数组数据,是进行混合料仓料位控制,以及布料控制的关键,而且通过实时的料量大小能够掌控生产的产量,生产能够按计划顺利进行。

 

 

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